استاندارد شماره D 23 1001 پوششهای فلزی– تست سالت اسپری

1 موضوع و دامنه کاربرد
2 محلول آزمایش 
3 دستگاه آزمایش 
3.1 محفظه اسپری کننده یا پودر کننده 
3.2 وسیله گرمایشی و تنظیم کننده دما 
3.3 وسیله تغدیه محلول نمکی 
3.4 لوله های قیف دار مناسب 
4 نمونه ها
5 روش آزمایش نمونه ها 
6 روش عملی
7 مدت آزمایش 
8 تمیز کردن نمونه ها پس از آزمایش 
9 ارزیابی نتایج 
10 گزارش آزمایش 
ضمیمه
کالیبره کردن شرایط آزمایش
1.1 کلیات 
1.2 پنل های آزمایش 
1.3 موقعیت قرار گرفتن پنل ها 
1.4 تعیین افت جرم 

پیشگفتار

نرم حاضر با متد آزمایش RNUR بشماره 1001 مطابقت دارد و بدون موافقت RNUR نباید تغییر در آن داده شود.
بندرت مشاهده می شود که رابطه مستقیمی بین مقاومت در برابر سالت اسپری و مقاومت در برابر خوردگی در محیط های دیگر وجود داشته باشد زیرا عوامل مختلفی که بر روی پیشرفت خوردگی تاثیر می گذارد (نظیر تشکیل لایه های محافظتی) بطور قابل ملاحظه ای بر حسب شرایط محیطی فرق می کند بنابراین نتایج آزمایش نباید به عنوان شاخص مستقیم مقاومت در برابر خوردگی پوشش در کلیه محیط هایی که این پوشش ها را می توان استفاده نمود تلقی شود. همچنین عکس العمل های مختلف پوشش ها در طول آزمایش نباید بعنوان شاخص مستقیم مقاومت نسبی در برابر خوردگی در موقع استفاده، محسوب شود.

روش آزمایش حاضر ابزار، کنشگر و روش عملی تست سالت اسپری استات مس را که ارزیابی کیفیت پوشش ها یا محصولات پوشش داده شده را مطابق مشخصات مربوط به پوشش ها میسر می سازد، ارائه می نماید.
این آزمایش برای ارزیابی کیفیت پوشش های تزئینی مس + نیکل + کروم یا نیکل+ کروم (ویژگی لایه ها هر چه که باشد) انجام می گیرد; این آزمایش فقط بر روی این پوشش ها انجام می گیرد مگر آنکه دستورالعمل دیگری مشخص گردد.
این آزمایش برای مقایسه پوشش های مس + نیکل + کرم با پوشش های نیکل + کروم توصیه نمی شود زیرا خوردگی پوشش های مس + نیکل + کروم بوسیله عملکرد یون های مس موجود در محلول آزمایش پوشیده می شود. این روش هیچگونه قاعده مشخصی را در مورد نوع نمونه، دوره های آزمایش محصولات ویزه و شرح نتایج مشخص نمی کند. این جزئیات در مدارک مربوط به پوشش ها یا محصولات ارائه شده است. روش حاضر از استاندارد ISO 3770 اقتباس شده است.

2 محلول آزمایش

2.1 
محلول آزمایش باید از طریق حل کلرورسدیم در آب مقطر یا آب یون زدایی شده بدست آید: بطوریکه غلظت آن 50 g/l ± 5g/l گرم بر لیتر باشد. کلرورسدیم باید سفید باشد و در آب محلول بی رنگی تشکیل دهد. مس یا نیکل نباید داشته باشد، یدورسدیم آن بیش از 0.1 % نباشد و ناخالصی ها آن در مجموع بیش از 0.4% نباشد (این درصدها نسبت به نمک خالص محاسبه شده است).چنانچه PH محلول آماده شده خارج از محدوده های 6.0و 7.0 باشد باید از لحاظ حضور ناخالصی در نمک یا در آب و یا در هر دوی آنها آزمایش بعمل آید. 
2.2 
کلرور مس (II) دهیدراته (Cucl22H2O) باید بمقدار کافی در محلول نمکی حل شود تا غلظت 0.26 g/l ± 0.02 g/l (مساوی 0.015 g/l± 0.205 g/l گرم بر لیتر Cucl2) بدست آید.
2.3 
مقدار کافی از اسید استیک با قابلیت کریستالی شدن به محلول نمکی اضافه شود تا PH محلول پودر شده ای که در محفظه پودر کننده یا اسپری کننده ( مراجعه شود به 3.4) بدست آمده است بین 3.1 تا 3.3 باشد. چنانچه PH محلولی که در ابتدا آماده شده 3.0 تا 3.1 باشد PH محلول نمکی احتمالا در محوده های مشخص شده است. PH باید بطرز الکترومتری و در دمای 25°C اندازه گیری شود. اما در آزمایش های معمولی می توان از کاغذ شاخص رده PH که مشخصاتی تا دقت 0.1 یا بیشتر داشته باشد استفاده نمود.
2.4 
محلول باید پیش از قرار دادن در مخزن دستگاه تصفیه شود تا هرگونه ذرات جامدی که ممکن است باعث مسدود شدن سوراخ های دستگاه اسپری کننده شود جدا گردد.

3 دستگاه آزمایش

دستگاه آزمایش شامل اجزاء زیر است:
3.1 محفظه اسپری کننده یا پودر کننده
این محفظه از ماده ای مقاوم در برابر خوردگی محلول پودر شده ساخته شده است (یا پوشش داده شده است). این محفظه باید ظرفیت مینیمم 0.2 M3 و ترجیحا کمتر از 0.4 M3 نباشد. هر اندازه حجم کمتر ممکن است از لحاظ پخش یکنواخت محلول پودر شده مشکل زا باشد.
قسمت فوقانی محفظه باید بگونه ای طراحی شود که قطره های محلول جمع شده ای که به سطح می آیند بر روی قطعات آزمایشی نریزند. ابعاد و شکل محفظه اسپری کننده باید بگونه ای باشد که مقدار محلول بدست آمده در محدوده مشخص شده در بند 6.2 باشد.
3.2 وسیله گرمایشی و تنظیم کننده دما
این وسیله موجب می شود که محفظه و محتوای آن در دمای مشخص شده (مراجعه شود به 6.1) نگهداشته شود.
دما باید توسط ترموستاتی که در محفظه حداقل در 100 میلی متر جداره آن یا در محفظه آب قرار گرفته است تنظیم گردد. در هر دو حالت باید دماسنجی را که بتوان از خارج خواند در محفظه در 100 میلی متری جداره های آن قرار داد.
3.3 وسیله تغدیه محلول نمکی
این وسیله از یک سیستم تغدیه هوای تمیز، فشار و رطوبت کنترل شده، مخزنی که محلول اسپری را نگه می دارد و یک یا چند دستگاه اسپری کننده از جنس مواد بی اثر یا خنثی تشکیل می گردد.
تغذیه اسپری کننده ها از هوای متراکم شده باید از طریق فیلتری که هر گونه اثری از مواد جامد یا روغن را می گیرد، با فشار 70 تا 170 کیلو پاسکال انجام گیرد. بمنظور جلوگیری از بخار شدن آب قطره های کوچک اسپری، هوا باید پیش از ورود دستگاه اسپری کننده با عبور از دستگاه مرطوب کننده ای که آب چندین درجه گرمتر از آب محفظه را نگه می دارد، مرطوب گردد. دمای مناسب به فشار استفاده شده و نوع نازل اسپری کننده بستگی دارد و باید بگونه ای تنظیم شود که سرعت قرار گرفتن اسپری در محفظه و غلظت محلول بدست آمده (مراجعه شود به 6.2) در محدوده های مشخص شده تثبیت گردد.
مخزنی که محلول اسپری را در بر می گیرد باید از جنس مواد مقاوم در برابر محلول باشد و مجهز به وسیله ای باشد که میزان ثابتی از محلول را در مخزن نگهدارد. دستگاه های اسپری کننده باید از جنس مواد خنثی یا بی اثر باشند، برای مثال: از جنس شیشه یا مواد پلاستیکی.
برای جلوگیری از تماس مستقیم محلول اسپری با نمونه ها پره هایی را می توان تعبیه نمود، استفاده از پره های قابل تنظیم برای توزیع یکنواخت اسپری در محفظه اسپری کننده موثر باشد.
3.4 لوله های قیف دار مناسب
دو لوله با قیف هایی از جنس شیشیه (یا هر ماده بی اثر دیگر) که لوله های آن در لوله های درجه بندی شده یا ظروف دیگر از این نوع قار داده می شود.
قیفی بقطر 100mm ناحیه ای به مساحت حدودا 80cm را در بر می گیرد. وسیله ها یا لوله های توزیع باید در ناحیه ای از محفظه که نمونه ها هستند قرار گیرند بطوریکه یکی از آنها تا حد ممکن به دستگاه اسپری کننده نزدیک باشد و دیگری تا حد ممکن دور از دستگاه اسپری کننده باشد. لوله های توزیع باید بگونه ای قرار گیرند که فقط ذرات اسپری را دریافت کند نه مایعی که از نمونه ها یا از قسمتی از محفظه جاری می شود.
چنانچه دستگاه برای تست اسپری یا هر نوع استفاده دیگری با محلولی غیر از آنچه که برای آزمایش مورد نظر مشخص شده است، بکار رفته باشد باید قبل از استفاده بدقت تمیز شود.

4 نمونه ها

4.1 
تعداد و نوع نمونه ها، شکل و ابعاد آنها باید مطابق قواعد مشخصات پوشش یا محصول آزمایشی انتخاب گردد. در صورت نبود چنین مشخصاتی این مطالب باید مورد توافق طرفین مربوطه باشد.
4.2 
نمونه ها باید پیش از آزمایش بدقت تمیز شوند. متد استفاده شده باید مطابق جنس سطح و محصولاتی که این سطح را آلوده کرده اند باشد و نباید از سمباده ها یا حلال هایی که به سطح نمونه صدمه می زنند استفاده شود.
باید مراقب بود که پس از تمیز کردن نمونه ها دوباره در اثرجابجایی آنها یا در اثر اهمال کاری آلوده نشوند.
4.3 
چنانچه نمونه ها از قطعات پوشش داده شده بزرگتری بریده شده باشند عمل برش باید بگونه ای انجام گیرد که صدمه ای به پوشش ناحیه مجاور برش نزند. لبه های برش باید با پوشش مناسب و غیر قابل خوردگی در شرایط آزمایش، نظیر رنگ، واکس یا نوار چسب بطرز مناسبی محافظت شوند.

5 روش آزمایش نمونه ها

5.1 
نمونه ها باید بگونه ای در محفظه اسپری قرار گیرد که مستقیما در مسیر اسپری قرار نگیرند. جهت جلوگیری از تماس مستقیم محلول اسپری شده با نمونه ها می توان پره هایی تعبیر نمود.
5.2 
زاویه سطحی که در محفظه تحت اسپری قرار می گیرد بسیار مهم است. سطح مورد نظر اصولا باید تخت باشد و در محفظه، سطح آزمایش بطرف بالا، بگونه ای که نسبت به خط عمود زاویه ای تا حد ممکن نزدیک به 20° بسازد، قرار گیرد. این زاویه حتما باید بین 15°تا 30° باشد.
درمورد سطوح نامنظم، برای مثال قطعات کامل، باید تا حد ممکن ضوابط مذکور رعایت گردد.
5.3 
نمونه ها باید بگونه ای مرتب شوند که با یکدیگر و یا با محفظه تماس پیدا نکنند و سطح مورد آزمایش در جریان آزاد اسپری قرار گیرد. نمونه ها را می توان در سطوح مختلف محفظه اسپری قرار داد بشرط آنکه محلول از نمونه ها یا از پایه هایی که در سطوح بالاتر هستند به نمونه هایی در سطوح پائین تر نریزد.
5.4 
پایه های نمونه ها باید از جنس مواد بی اثر غیر فلزی نظیر شیشه، مواد پلاستیکی یا چوب پوشش دار باشد. چناچه لازم باشد که نمونه ها آویزان شوند، تجهیزات آویزان کردن نباید فلزی باشند بلکه باید از جنس فیبرهای ترکیبی نخ کتان یا مواد عایق بی اثر باشند.

6 روش عملی

6.1 
دمای داخل محفظه اسپری لاید بین 50°C ± 2°C و در طول آزمایش تغییرات آن تا حد ممکن کم باشد.
6.2 
محلول جمع شده در هر لوله قیف دار (3.4) باید غلظت کلرورسدیم آن
50 g/l ± 10 g/l آن بین 3.1 و 3.3 (مراجعه شود به بند 2.3) باشد.
سرعت متوسط جمع محلول در هر لوله قیف دار که در مینیمم پریود 24 ساعت اندازه گیری می شود باید در رابطه با ناحیه افقی 80cm2، 1تا 2 میلی لیتر بر ساعت باشد.
6.3 محلول آزمایش اسپری نباید دوباره مورد استفاده قرار گیرد.
تبصره: برای مقایسه شرایط آزمایشی از آزمایشگاهی به آزمایشگاه دیگر یا از روزی بروز دیگر، می توان با قرار دادن پنل هایی از جنس نیکل (با ابعاد 100×75 میلی متر)، در جهار گوشه پائین محفظه، در معرض اسپری، اقدام به کالیبره کردن نمود.
افت جرم هر یک از پنل ها، طبق عملیات انجام گرفته شده در ضمیمه، باید برای هر دوره آزمایش 24 ساعته از 35 تا 70 میلی گرم باشد.

7 مدت آزمایش

7.1 
مدت ازمایش باید مطابق قواعد مشخص شده در مشخصات پوشش یا محصول آزمایش باشد. در صورت نبود چنین مشخصاتی مدت آزمایش باید با توافق طرفین مربوطه مشخص گردد. دوره های آزمایش پیشنهاد شده عبارتند از: 480 – 720- 240 – 96- 48 – 24 – 6 – 2 ساعت.
7.2 
عمل اسپری کردن باید در طول آزمایش بصورت ممتد انجام گیرد. محفظه فقط باید برای امتحان کوتاه مدت نمونه ها از لحاظ موقعیت و برای پر کردن مخزن محلول نمکی (چنانچه عمل پر کردن مخزن را نتوان از خارج از محفظه انجام داد) باز شود.
7.3 
چنانچه پایان آزمایش بستگی به ظاهر شدن اولین علامت خوردگی داشته باشد، نمونه ها باید مرتبا کنترل شوند. به همین علت است که نمونه هایی از این قبیل نباید بطور همزمان با نمونه هایی که دوره های آزمایش مشخص دارند آزمایش شوند.
7.4 
می توان به صورت دوره ای اقدام به کنترل چشمی نمونه اهیی که تحت آزمایش قرار گرفته اند نمود، اما سطوح آزمایش نباید جابجا شوند و مدت بازکردن محفظه باید مینیمم مدت لازم برای مشاهده و ثبت تغییرات قابل رویت باشد.

8 تمیز کردن نمونه ها پس از آزمایش

در پایان آزمایش نمونه ها را از محفظه درآورد و بگذارید بمدت نیم ساعت تا یک ساعت پیش از آبکشی خشک شوند تا احتمال نا پدید شدن اثر خوردگی کم شود. پیش از بررسی نمونه ها باقی مانده محلول اسپری شده روی سطوح نمونه ها بدقت پاک شود. به این منظور نمونه ها در زیر آب در دمایی که از 40 °C تجاوز نکند آبکشی شوند و بلافاصله در جریان هوا با فشار 170 تا 200 کیلوپاسکال از فاصله حدودا 300 میلی متری خشک شوند.

9 ارزیابی نتایج

ارزیابی نمونه ها بطریق زیر انجام می گیرد:
9.1 
سطوح مورد نظر نمونه به مربع هایی بضلع 5 میلی متر تقسیم می گردد. در صد خوردگی با محاسبه تعداد مربع هایی که حداقل یک نقطه خوردگی دارند نسبت به تعداد کل مربع ها تعیین می گردد.
9.2 
از طرف دیگر تمرکز موضعی و قابل ملاحظه نقاط خوردگی نیز باید ملاحظه شود. ناحیه ای به مساحت 4cm2 به مربع های بضلع 5mm تقسیم می شود. میزان خوردگی در داخل این سطح نباید از 30% تجاوز کند.
10 گزارش آزمایش
در گزارش آزمایش کلیه معایبی که باعث خرابی ظاهری قطعه (مثل: خش، ترک و غیره) می گردد، محل این معایب و دوره یا سیکلی که این معایب ظهور کرده است یادداشت می گردد.

ضمیمه
1. کالیبره کردن شرایط آزمایش
1.1 کلیات
در این ضمیمه روش عملی ارزیابی میزان خورندگی شرایط ایجاد شده در محفظه اسپری توضیح داده شده است. نتایج بدست آمده موجب مقایشه شرایط آزمایش آژمایشگاه های مختلف یا مقایسه شرایط آزمایش در یک آزمایشگاه در زمان های مختلف می گردد.
1.2 پنل های آزمایش
پنل های آزمایش باید از ورق های نیکل که از لحاظ تجاری خالص هستند (یعنی شامل 99.0% نیکل و حداکثر 0.15% کربن، 0.01% گوگرد، 0.4% آهن و 0.25% مس) بریده شوند. ضخامت مناسب ورق حدودا 1mm است و ابعاد پنل ها باید 100×75mm باشد.
پنل هایی که برای اولین بار استفاده می شوند باید طبق فرآیند کلی مشخص شده در بند 4.2 تمیز شوند، سپس باید بمدت 2 دقیقه در دمای 21 °C تا 24°C در محلول آماده شده (با مخلوط کردن 1 حجم اسید کلریدریک غلیظ با 4 حجم آب مقطر) غوطه ور شوند، سپس زیر آب گرم آبکشی شده و در کوره در دمای 105 °C خشک شده و سپس در دمای محیط خنک شده و وزن شوند.
پنل هایی را که قبلا برای آزمایش مورد استفاده قرار گرفته شده اند می توان دوباره استفاده نمود. فرآیندی که برای برداشتن خوردگی ها در پایان آزمایش بکار می رود باید سطح آزمایش مناسبی برای آزمایش بعدی فراهم کند.
1.3 موقعیت قرار گرفتن پنل ها
پنل های وزن شده باید در محفظه اسپری قرار گیرند، ضلع بزرگتر باشیب 30° نسبت به خط عمود و سطح فوقانی بطرف افشانک اسپری قرار گیرد. پایه های پنل ها باید از جنس مواد خنثی یا بی اثر از نوع مواد پلاستیکی ساخته یا روکش شوند. لبه فوقانی پنل ها باید هم سطح راس لوله های قیف دار قرار گیرد.
1.4 تعیین افت جرم
پس از 24 ساعت آزمایشی پنل ها باید با آب سرد آبکشی شوند تا رسوب نمک بطور کامل برداشته شود. سپس محصولات خوردگی پنل ها باید در محلول آماده شده با مخلوط یک حجم اسید کلریدریک غلیظ با چهار حجم آب مقطر، در دمای 21°C تا 24°C به مدت 2 دقیقه غوطه ور شده تا پاک گردد. پنس ها یا انبرهایی که برای نگهداشتن پنل ها استفاده می شوند باید از جنس نیکل یا فلز Monel باشند یا اینکه قسمت های نگهدانده آنها از مواد بی اثر پوشیده شده باشد. هر پنلی در آخرین مرحله باید در دمای حدودا 40°C آبکشی شده و در کوره در دمای 105°C خشک شود سپس در دمای محیط خنک شده و دوباره وزن شود.

استاندارد شماره D 201072 پوشش های روی یا کادمیم جرم یا ضخامت سطحی (اندازه گیری به روش جذب اتمی)

1 موضوع و زمینه کاربرد 
2 مبنای آزمایش 
3 تجهیزات 
3.1 طیف سنج جذب اتمی. 
3.2 ظرفی برای واکنش دادن ورقههای فلزی مسطح (به پیوست مراجعه کنید)
3.3 بالن های مدرج شده 200 و 500ml. 
3.4 ابزار برش. 
3.5 تجهیزات اندازه گیری برای تعیین سطوح. 
4 واکنشگرها 
4.1اسید هیدروکلریک (HCI) ، آزمایشگاهی، d = 1.19
4.2 اسید نیتریک (HNO3)، آزمایشگاهی، d = 1.40. 
4.3 محلول اسیدی با نسبت حجمی (V/V) 50/50 با آب 
4.4 محلول اسیدی با نسبت حجمی (V/V) 50/50 با آب. 
4.5 روی خالص آزمایشگاهی. 
4.6 کادمیم خالص آزمایشگاهی. 
4.7 آب مقطر. 
5 کالیبراسیون 
5.1 محلول اصلی روی 
5.2 محلول اصلی کادمیم 
5.3 آماده سازی استانداردها 
6 روش اجرای آزمایش 
6.1 اماده سازی نمونه های ورقه فلزی پوشش داده شده. 
6.2 آماده سازی نمونه های غیر مسطح. 
6.3 حل کردن 
6.4 اندازه گیری 
7 تشریح نتایج.
7.1 جرم سطحی 
7.2 ضخامت 
8 گزارش آزمایش.
پیوست1 
پیوست 2

متن انگلیسی این مدرک، ترجمه ای است از زبان فرانسه. در صورت بروز هرگونه ابهام باید به متن اصلی فرانسه رجوع شود.

موضوع و زمینه کاربرد

موضوع این روش شرح روشی عملی برای اندازه گیری ضخامت پوشش¬های روی و کادمیم بر روی ورقه¬¬های فلزی، یا قطعاتی است که آبکاری الکتریکی روی، گالوانیزه یا آبکاری کادمیم شده اند.

مبنای آزمایش

سطح معینی از پوشش روی یا کادمیم موجود بر روی ورقه یا قطعه فلزی در قطعه¬ای به داخل محلولی منتقل شده سپس توسط جذب اتمی آنالیز می شود.

تجهیزات

طیف سنج جذب اتمی.
ظرفی برای واکنش دادن ورقه¬های فلزی مسطح (به پیوست مراجعه کنید).
شامل یک استوانه توخالی به قطر داخلی 64mm از جنس پلی تترا فلوئور اتیلن (که سطح با مساحت 3217 mm2 باری آنالیز ایجاد می کند) که روی یک صفحه شیار دار قرار گرفته است. این شیار به پهنای 100mm، برای هدایت و قرار دادن ورقه فلزی مورد آنالیز بین پایه و استوانه قرار گرفته و به عنوان پایه ای برای ظرف استفاده می شود.
صفحه¬ای، استوانه را توسط پیچ به نمونه آزمایشی محکم می¬کند و باعث درزگیری می شود. (اتصالی مسطح فراهم می کند.)
بالن های مدرج شده 200 و 500ml.
ابزار برش.
تجهیزات اندازه گیری برای تعیین سطوح.

واکنشگرها

اسید هیدروکلریک (HCI) ، آزمایشگاهی، d = 1.19.
اسید نیتریک (HNO3)، آزمایشگاهی، d = 1.40.
محلول اسیدی (1-4) با نسبت حجمی (V/V) 50/50 با آب (7-4).
محلول اسیدی (2-4) با نسبت حجمی (V/V) 50/50 با آب (7-4).
روی خالص آزمایشگاهی.
کادمیم خالص آزمایشگاهی.
آب مقطر.

کالیبراسیون

محلول اصلی روی
200 mg روی (5-4) را با 40 ml محلول (3-4) و بعد با 20 ml محلول (4-4) واکنش دهید.
بعد از انحلال کامل، آن را داخل بالن 200 ml (3-3) بریزید.
با آب (7-4) محلول را به حجم برسانید.
محلول را همگن نمائید.
1 ml → 1mg zn
محلول اصلی کادمیم
200 mg کادمیم (6-4) را با 40 ml محلو (3-4) واکنش دهید.
بعد از انحلال کامل، آن را داخل بالن (3-3) 200 ml بریزید.
با آب ( 7-4) محلول را به حجم برسانید.
محلول را همگن نمائید.
1 ml —1mg Cd
آماده سازی استانداردها
داخل یک سری بالن 500 ml (3-3) که هر کدام دارای 40 ml از محلول (3-4) هستند، به ترتیب به مقدار 0 – 0.25 – 0.50 – 1- 1.5 – 2 ml از محلول اصلی (1-5) بریزید و با آب (7-4) محلول را به حجم برسانید.

روش اجرای آزمایش

اماده سازی نمونه های ورقه فلزی پوشش داده شده.

نمونه ورقه فلزی را با ابعاد 100 × 100 mm ببرید.
نمونه را بین پایه و سیلندر (رجوع کنید به پیوست) قرار دهید، سطح پوشش داده شده مقابل سیلندر قرار میگیرد.
نمونه و سیلندر را با درزگیر آب بندی کنید.
آماده سازی نمونه های غیر مسطح. (ورقه فلزی یا قطعات پرسکاری شده).
یک سطح نمونه را ببرید (یا آن را با نوار چسب محدود کنید).
با نهایت دقت سطح A را اندازه گیری نمائید و بر حسب میلی¬متر مربع بیان کنید.
توجه: در بعضی موارد (برای مثال: گیره ها) تمام قطعه ممکن است مورد استفاده قرار گیرد.
حل کردن
با 40 ml محلول (3-4) عنصر روی، روی سطح پوشش داده شده را حل نمائید. این محلول را به جوش آورید.
وقتی که محلول از جوش افتاد، آن را داخل بالن 500 ml (3-3) بریزید.
با دقت آن را تمیز کرده و با آب (7-4) شستشو دهید و داخل بالن همانندی انتقال دهید.
سپس 20 ml از محلول خالص (4-4) را داخل ظرف ریخته و منتظر شوید تا سطح بدون پوشش ورقه فلزی آشکار شود. نباید آهن حل شده بیش از 2g/l باشد چرا که سبب نادرست شدن نتایج می شود. آن را با آب (7-4) شستشو دهید و داخل بالن اول بازگردانید.
توجه: مقدار اسید (HCL + HNO3) برای تمام محلول های کالیبراسیون مشابه است.
اندازه گیری
برای روی
اندازه گیری مقدار روی، از طریق جذب اتمی در 213.8 nm انجام می شود.
برای کادمیم
اندازه گیری مقدار کادمیم از طریق جذب اتمی در 228.8 nm انجام می شود.
توجه: از آنجایی که روی و کادمیم عناصر بسیار حساسی هستند، اگر مقدارشان در محلول بیش از ماکزیمم مقدار کالیبراسیون باشد، محلول مورد اندازه گیری را رقیق کنید.

تشریح نتایج:

منحنی کالیبراسیون را رسم کنید.
جرم سطحی
- ورقه فلزی با استفاده از ظرف (2-3).
PA جرم سطحی روی یا کادمیم، که برحسب گرم در هر متر مربع بیان می شود، از طریق زیر مشخص می شود:
PA=□((m×〖10〗^3)/3217)
که درآن: m= جرم روی یا کادمیم اندازه گیری شده در نمونه است که بر حسب میلی گرم بیان می شود
3217= سطح آنالیز شده بر حسب میلی متر مربع است (به بند 2-3 مراجعه کنید).
ورقه فلز بدون استفاده از ظرف (2-3) یا قطعه.
توجه: ممکن است کل سطح آنالیز شده یا قسمتی از آن مورد آزمایش قرار گیرد.
PA جرم سطحی روی یا کادمیم از طریق رابطه زیر مشخص می شد و بر حسب گرم در متر مربع بیان می گردد:
PA=□((m×〖10〗^3)/A)
که در آن: m= جرم روی یا کادمیم اندازه گیری شده بر روی نمونه است و بر حسب میلی گرم بیان می شود.
A= سطح محدود شده یا کل سطح نمونه است و برحسب میلی متر مربع بیان می گردد (به بند 2-6 مراجعه شود).
ضخامت
eضخامت پوشش روی یا کادمیم است و از طریق رابطه زیر مشخص می شود و برحسب میکرومتر بیان می ¬گردد.
e=□((m×〖10〗^4)/(S×ρ))
که در آن: m= جرم روی یا کادمیم است که برحسب گرم بیان می گردد.
S= سطح پوشش نمونه و بر حسب سانتی متر مربع بیان می شود.
ρ= چگالی روی یا کادمیم است که بر حسب گرم در هر سانتی متر مکعب بیان می شود.
به منظور هماهنگی مقادیر چگالی (ρ) به صورت زیر در نظر گرفته می شوند:
برای روی = 7.10 g/cm3ρ 
برای کادمیم 8.64 g/cm3= ρ 

گزارش آزمایش:

علاوه بر نتایج به دست آمده، گزارش آزمایش باید بیانگر موارد زیر باشد:
مرجع این روش،
مرجع ورقه فلزی یا قطعه آزمایش شده،
نام سازنده،
تعداد ارزیابی¬ها،
محل اندازه گیری¬ها،
جزئیات عملی که در روش مشخص نشده اند بعلاوه حوادث احتمالی که ممکن است بر نتایج تاثیر گذارده باشند.

پیوست1

پیوست 2

1 موضوع و زمینه کاربرد 
2 مبنای آزمایش 
3 تجهیزات و معرف ها 
3.1 اسپکترومتر (طیف سنج) جهت جذب اتمی 
3.2 اسید هیدروکلریک برای آنالیز: d = 1.18 
3.3 روی جهت آنالیز.. 
4 کالیبراسیون 
4.1 محلول اصلی 
5 نحوه اجرای آزمایش 
5.1 آماده سازی نمونه های آزمایشی 
5.2 قرار گیری در محلول 
5.3 اندازه گیری 
6 تشریح نتایج

متن انگلیسی این مدرک، ترجمه ای است از زبان فرانسه. در صورت بروز هر گونه ابهام باید به متن اصلی فرانسه رجوع شود.

موضوع و زمینه کاربرد

موضوع این روش اندازه گیری روی بر سطح روکش نشده ورق فولادی اندود شده یا گالوانیزه می باشد.

مبنای آزمایش

اسید هیدورکلریک را بر سطح روکش نشده یک ورق فولادی اندود شده یا گالوانیزه، تاثیر دهید. محلولی که از این طریق بدست می آید به روش جذب اتمی اندازه گیری می شود.

تجهیزات و معرف ها

اسپکترومتر (طیف سنج) جهت جذب اتمی
اسید هیدروکلریک برای آنالیز: d = 1.18
روی جهت آنالیز

کالیبراسیون

محلول اصلی
با 40 ml اسید هیدروکلریک 50% ، 200 mg روی را تحت تاثیر قرار دهید. پس از حل کامل، آنرا در بالن مدرج 200 ml بریزید. آن را با آب مقطر پر کنید. آنرا همگن کنید.
آماده سازی معیارها
در یک سری ظرف کالیبره شده 500 ml که هر کدام دارای 40 ml ، N/2HCI می باشد، 0-0.25 – 0.50 – 1 – 1.5 – 2 ml از محلول اصلی بریزید و با آب مقطر پر کنید. 

نحوه اجرای آزمایش

آماده سازی نمونه های آزمایشی
تکه ای بزرگ از یک سطح در صورت امکان از ورقه فولادی تهیه کنید. بر روی سطح روکش شده و در مرکز، روی را توسط اسید هیدروکلریک از بین ببرید. مراقب باشید که اسید به لبه ها نرسد. ورقه فولادی را بشویید. آنگاه نمونه ای به ابعاد 100 mm× 100 mm را از منطقه ای که روکش آن از بین رفته بود، ببرید .
قرار گیری در محلول
روی سطح روکش نشده را به کمک 40 ml اسید هیدروکلریک 50% حل کنید.
محلول، همچنین آب شستشو را به دقت در ظرفی جمع کنید، سپس آنرا به ظرفی 500 ml انتقال دهید.
اندازه گیری 
اندازه گیری مقدار روی از طریق جذب اتمی در 213.8 nm انجام می شود.
از آنجا که روی عنصر حساس است، اگر مقدار آن از میزان حداکثر مجاز کالیبراسیون تجاوز کند، باید محلول مورد اندازه گیری را رقیق نمود.

تشریح نتایج

خط فرضی مستقیم که از کالیبراسیون منشا گرفته است را برقرار کنید، x بر حسب mg را به عنوان مقدار عنصر روی اندازه گیری شده روی صفحه در نظر بگیرید.
جرم روی بر حسب g/m2 بنابر این Zn g/m2 = (x×10000)/(1000×100)=x/10 بیان می شود.
گزارش آزمایش
علاوه بر نتایج بدست آمده، هر گونه شرایط خاص ذکر نشده در روش آزمایش را که احتمالا بر روی نتایج تاثیر گذاشته است، ذکر کنید.

1 موضوع 
2 مشخصات روکش ها 
2.1 جدول مشخصات و آزمایشات خوردگی روکش هایی که برای بهبود ظاهر و محافظت در برابر خوردگی استفاده می شوند. 
2.1.1 قطعات خارجی 
2.1.2 قطعات داخلي 
2.1.3 قطعات نيكل كاري شده 
2.1.4 قطعاتي كه پوشش مسي دارند. 
2.1.5 پرداخت و صيقل 
2.1.6 ارتباط با علامت گذاري ISO 
2.2 جدول مشخصات پوششهاي كروم سخت 
3 مشخصاتي كه بايد بررسي شود. 
3.1 اندازه گيري ضخامت پوشش 
3.2 محاسبه چسبندگي و شكنندگي پوشش. 
4 نحوة بيان بر روي مدارك 
5 تاريخچه و مدارك مورد اشاره 
5.1 تاريخچه 
5.2 مدارك مورد اشاره 

1 موضوع 

دستورالعمل حاضر در ارتباط با پوشش¬های الکترولیتی زیر می باشد: 
• پوشش مس، نیکل، نیکل- کروم و مس- نیکل- کروم که برای بهبود ظاهر و محافظت از قطعات فلزی (فولاد و آلیاژهای روی) بکار برده می شود. 
• پوشش کروم سخت برای بهبود مقاومت سایشی قطعات فولادی مورد ساتفاده در مجموعه های مکانیکی و محافظت آنها در برابر خوردگی . 
پوشش های تزئینی کروم را می توان بصورت براق، نیمه براق و یا مات (کدر) سفارش داد. 

2 مشخصات روکش ها

2.1 جدول مشخصات و آزمایشات خوردگی روکش هایی که برای بهبود ظاهر و محافظت در برابر خوردگی استفاده می شوند. 
2.1.1 قطعات خارجی 
(روکش مس، نیکل، کروم و نیکل- کروم)

- تركيبات نقل شده محدود نمي باشند و مي توان درصورت لزوم تركيبات مختلفي را ارائه نمود كه البته تنها بعد از آزمايشات كامل قابل تأييد خواهند بود. 
2- كروم معمول: رسوب در مخزن هاي تركيب معمولي ايجاد مي شود و حداقل ضخامت آن m 0.5 است. 
كروم با ترك هاي ريز : رسوبي است كه حداقل داراي 250 ترك خوردگي در هر سانتيمتر مربع و در تمام جهات است و حداقل ضخامت آن 0.3Um مي باشد (دستورالعمل آزمايش D251002)
3- لازم به توجه است كه اين آزمايش براي ايجاد قابليت تشخيص كيفي بين رسوبات نيكل و نيكل- مس مناسب نمي باشد زيرا معرف شيميايي مورد استفاده داراي يون مس مي باشد كه تسريع كننده خوردگي براي نيكل و بدون تأثير بر روي مس مي باشد. 
2.1.2 قطعات داخلي
(پوشش،‌مس، نيكل،‌كروم، و نيكل كروم).

1- تركيبات فوق الذكر محدود نمي باشند. مي توان تركيبات متفاوتي را ارائه نمود كه تنها بعد از آزمايشات قابل تأييد مي باشد. 
2- پوششهاي نيكل مي توانند، نيكل براق، نيكل دوپلكسي يا تري نيكل باشند. 
كروم پوششها مي تواند ”معمولي“ يا ”ترك دار“ باشد.

1.1قطعات نيكل كاري شده

1. 1.1.2 قطعاتي كه پوشش مسي دارند.

2.1.5 پرداخت و صيقل
پرداخت اوليه بايد بر طبق اصول هنري صورت گيرد و هيچگونه زدگي و آثار بجاي مانده قابل قبول نمي باشد. ظاهر قطعه بايد يكنواخت باشد. در مورد قطعاتي كه از جنس آلياژ روي هستند، پرداخت نبايد سطح فوقاني غير متخلخل را بردارد. 
اگر سطح قابل رؤيت قطعه بگونه اي باشد كه پذيرش وضعيت سطح خام ريخته گري را فراهم سازد ديگر نيازي به پرداخت نيست و مي توان پوشش مس را براي قطعه ريخته گري اعمال نمود.
اين مسئله از نقطه نظر مقاومت در برابر خوردگي بسيارمطلوب است. 
2.1.6 ارتباط با علامت گذاري ISO
CrE-1 بر روي آهن: Fe/Ni 40dcrr
Fe/Ni 30dCrmc
Fe/Cu 15 NI 15b crmc
CrE-1 بر روي Zn/Cu8N40dcrr Zamak
Zn/Cu8NI30dcrmc
Zn/Cu20NI20d crmc
CrI-1 بر روي آهن: Fe/NI 15bcrr
CrI-1 بر روي Zamak: Zn/Cu8NI 15bcrr

1جدول مشخصات پوششهاي كروم سخت

نکته:
a) سختي Vickers براي Cr Dur5 زير ده گرم و براي انواع ديگر زير صد گرم اندازه گيري مي شود. 
b) اگر تخليه گاز مورد نياز باشد، حرف D را به ادامه سمبل (نماد) اضافه كنيد. 
مثال: Cr Dur 5D
c) حداكثر ضخامتها جهت اطلاع ارائه شده اند، اگر رعايت حداكثر مقدار تعيين شده در دستور العمل اجباري است بايد كه اين نكته در نقشه ذكر شود. 
d) در مورد برخي كاربردهاي خاص، مي توان ضخامتهاي ديگر را ايجاد كرد كه مقدار و تلرانس آن در نقشه ذكر مي گردد.

2.2.1 امكان كروماژ سخت انواع فولادها

فولاد با سختي بيش از 32HRC كروماژ باعث تضعيف فولاد و كاهش مقاومت آن مي گردد (اين مقدار براي برخي انواع %40 مي باشد). گازگيري بمدت 2 ساعت و درجه حرارت cْ180 بعد از كروماژ باعث كاهش شكنندگي فلز مي گردد ولي مقاومت آن را كاهش نمي دهد. در ضمن باعث كاهش مقاومت در برابر خوردگي نيز مي گردد. 
فلزات با سختي كمتر از 32HRC.
تقويت نسبي مقاومت فولادهاي نوع XC8A 

2.2.2 حداكثر درجه حرارت استفاده 

سختي در درجه حرارت cْ200 شروع به كاهش پيدا مي كند و مقدار آن در cْ 400 تا HV 600 نزول پيدا مي كند. 

3 مشخصاتی كه بايد بررسی شود. 

3.1 اندازه گيري ضخامت پوشش
اندازه گيري ضخامت پوشش با يكي از روشهاي زير انجام مي گيرد در صورت اختلاف نظر تنها روش ميكروگرافيك مورد قبول است. 
3.1.1 متد ميكروگرافيك
آزمايش طبق دستورالعمل D251057 انجام مي شود. 
3.1.2 روش انحلال شيميايي
اين روش مبتني بر انحلال شيميايي پوشش سطحي كه به دقت اندازه گيري شده و اندازه گيري جرم فلزي كه بدين ترتيب حل شده، با استفاده از روشهاي شيميائي مناسب (پلاروگرافي، گراويمتري، اندازه گيري حجم و اسپكتروفوتومتري و ...) مي باشد. 
آزمايش طبق دستور العمل PEU1117 انجام خواهد شد. 
3.1.3 روش انحلال آنوديك
آزمايش طبق دستور العمل D251056 انجام خواهد شد. 
3.1.4 روش مغناطيسي
آزمايش طبق دستور العمل6 PEU 111 انجام خواهد شد. 
3.2 محاسبه چسبندگي و شكنندگي پوشش. 
3.2.1 آزمايش جدول بندي
آزمايش بر طبق دستور العمل آزمايشگاهي D251075 يا انتخاب پوشش بر طبق NFA91-101 انجام خواهد شد. 
3.2.2 آزمايش به روش خم نمودن
اگر قطعه قابل خم نمودن باشد، بايد آنرا در چند نقطه با وارد آوردن نيروي متغير در چند نقطه آنها را خم بنمائيم، تا بدين ترتيب باعث كشيدگي و فشردگي پوشش شويم، اين كار بايد تا هنگام گسيختگي قطعه ادامه داشته باشد. جداشدگي يا پوسته شدن پوشش به هيچ وجه قابل قبول نمي باشد. 
اين آزمايش را مي توان در مورد كروم سخت بر روي نمونه اي كه داراي روكش كروم به ضخامت um25 است انجام داد. اين آزمايش مي تواند به عنوان دليلي براي اثبات تطابق روند كار مورد استفاده قرار گيرد. 
3.2.3 آزمايش با سوهان
(بجز در مورد كروم سخت)
آزمايش بر طبق دستورالعمل NF-A-91-101 انجام خواهد شد. 
3.2.4 آزمايش چسبندگي در حين رفع معايب قطعه. 
(در مورد كروم سخت)
چسبندگي نامناسب باعث جداشدن پوشش در حين رفع معايب قطعه مي گردد. پوسته نشدن و جدانشدن پوشش بعد از رفع عيب قطعه نشانة اجراي صحيح فرآيند آب كاري صورت گرفته است. 
در حين اعمال پوشش كروم در برخي مواقع مي توان نقاطي را بر روي قطعه براي كروم كاري اضافي در نظر گرفت و بدين ترتيب آزمايش چسبندگي پوشش را در اين نقطه با اصلاح و تغيير در فلز پايه، انجام داد. 
3.2.5 آزمايش شوك حرارتي
قطعه را در كوره اي كه درجه حرارت آن مناسب فلز پايه است با تلرانس cْ10 ± گرم مي نمائيم. 
• فولاد: cْ300 بمدت 1 ساعت
• آلياژ روي: cْ160 به مدت 30 دقيقه

سپس قطعه را در آبي كه درجه حرارت آن در حد محيط است خنك مي نمائيم. در اين حالت پوسته و يا جداشدن پوشش قطعه قابل قبول نمي باشد. كلية قطعات آزمايش شده غير قابل استفاده تلقي مي شوند. 

4 نحوه بيان بر روي مدارک

پوشش با علامت و شماره دستورالعمل (در بين پرانتز) مشخص مي گردد.
(دستورالعمل CrE-1(B154120)

5 تاريخچه و مدارک مورد اشاره

5.1 تاريخچه 
5.1.1 تدوين
1979/12/01 تدوين دستورالعمل
5.1.2 موضوع تغييرات
1997/12/04 وارد شدن دستورالعمل به شبكه كامپيوتري IDEM
5.2 مدارك مورد اشاره
5.2.1 مدارك PSA
5.2.1.1 دستور العملها
D251056,D251002,D231325, D231001,D201253,D251075,D251057
5.2.1.2 غيره
PEU1117 , PEU1116
5.2.2 مدارك خارجي
NF A91-101-10/1971
3-5- معادل با:
4-5- مطابق با:
5-5- كلمات كليدي

هدف و زمینه کاربرد 

1 فرآیند
1.1 مبنا 
1.2 تجهیزات و شناساگرها 
1.3 روش عملکرد 
1.4 تشریح نتایج 
2 فرایند B
2.1 مبنا 
2.2 تجهیزات و شناساگرها 
2.3 آماده کردن نمونه ها 
2.4 روش اجرا 
2.5 تشریح نتایج 
3 گزارش آزمایش 
تالیف: OR 01 – 07– 1989

موضوع اصلاح
A 05 – 02 -1997 بدون تغییر (نقطه فرانسه)
OR 01 – 04 -1995 تالیف استاندارد

اسناد مرجع:
اسناد PSA:

استانداردها:

دیگر اسناد:

اسناد خارجی:

هدف و زمینه کاربرد

هدف از این روش، شرح روشی علمی است برای تعیین میزان سیلیسیم کاربید ترکیب شده در پوشش نیکل - سیلیسیم کاربید.
ممکن است در این روش از دو فرآیند استفاده شود:
فرآیند A: از طریق حل کردن شیمیائی پوشش و وزن کردن
فرایند B: از طریق اندازه گیری کربن موجود در پوشش .

فرآیند A

مبنا

مقدار مشخصی از پوشش را حل کنید. ذرات را برای وزن کردن، جمع آوری کنید و جرم نسبی را تعیین کنید.
برا ی پوشش، همراه با ماده زیرسازی آن، جرم پوشش از طریق اختلاف بین جرم قبل از حل شدن و جرم بعد از حل شدن ماده زیر سازی تعیین می¬شود.

تجهیزات و شناساگرها

کوره
با دمای 100 °c ± 2 °c .
ترازو
با دقت حدود 0.1 mg .
بشر
100 ml .
صافی های میلی پور
قطر حفره ها 0.2 µm .
اسید نیتریک غلیظ شده 
آب یون زدائی شده 

روش عملکرد

پوشش نیکل – سیلیسیم کاربید را در اسید (5-2-2) حل نمائید. (باید نیکل کاملا حل شود، سیلیسیم کاربید جزء غیر قابل حل است.)
با استفاده از ترازو (2-2-2)، فیلتر (4-2-2) را وزن کنید، فرض کنید M1 جرم آن بر حسب گرم باشد.
محلول را صاف کرده، سپس فیلتر (4-2-2) را با آب (6-2-2) بشوئید.
به مدت یک ساعت، فیلتر را بر روی یک شیشه ساعت، درون کوره (1-2-2) خشک کنید.
با استفاده از ترازو (2-2-2) فیلتر را وزن کنید، فرض کنید M2 جرم آن باشد، که بر حسب گرم بیان می شود.
توجه: واضح است هرچه جرم پوشش مورد تحلیل بیشتر باشد دقت بیشتری برای تعیین محتوای آن لازم است.

تشریح نتایج

جرم پوش سیلیسیم کاربید M1، که بر حسب گرم (g) بیان می شود، از طریق فرمول زیر داده می شود:
M = M2 – M1
که در آن: M1 = جرم فیلتر خالی، بر حسب گرم
M2 = جرم فیلتر بعد از صاف کردن، بر حسب گرم
تعیین مقدار سیلیسیم کاربید ترکیب شده در پوشش که بر حسب درصد (%) بیان می شود، از طریق فرمول زیر معین می شود:
□((جرم¬پوشش¬سیلیسیم¬کاربید)/(جرم¬¬پوشش¬حل¬شده))×100

فرایند B

مبنا

عملکرد دستگاه اندازه گیری کربن بر اساس جذب اشعه مادون قرمز است و دستگاه را قادر می سازد تا دی اکسید کربن حاصل از سوختن پوشش را که از سلول عبور می کند اندازه بگیرد.
دی اکسید کربن انرژی مادون قرمز را جذب می کند.
این کاهش انرژی توسط دستگاه اندازه گیری می شود. 

تجهیزات و شناساگرها

دستگاه اندازه گیری کربن،
نوع CS 125 تعیین کننده سولفور کربن .
بوته .
محلول سودا 
تا 100 g/l
تنگستن .

آماده کردن نمونه ها

یک نمونه پوشش، بدون ماده زیرسازی آن، ممکن است از طریق زیر بدست آمده باش:
پوشش غیر چسبنده ای ایجاد کنید که به آسانی جدا شود.
بدون این که پوشش را مورد حمله قرار دهید، ماده زیر سازی را حل نمائید. برای مثال آلومینیوم در محلول سودا (3-2-3) حل می شود.

روش اجرا

به منظور تحلیل کردن، نمونه را در بوته (2-2-3) قرار دهید.
تنگستن (4-2-3) را اضافه کنید تا سرعت احتراق بیشتر شود.
بوته را داخل سلول اندازه گیری دستگاه (1-2-3) قرار دهید.
دستگاه (1-2-3)، مستقیما در صد جرم کربن را نسان می دهد. همچنین دستگاه درصد جرم سولفور را هم نشان می دهد.

تشریح نتایج

تعیین مقدار سیلیسیم کاربید که بر حسب درصد جرمی (%) بیان می شود، از طریق فرمول زیر معین می شود:
%SiC = % C 3.33

گزارش آزمایش

علاوه بر نتایج به دست آمده، گزارش آزمایش باید بیانگر موارد زیر باشد:
مرجع این روش،
فرایند استفاده،
مرجع قطعه مربوطه،
جزئیات عملکردی مشخص نشده در روش، بعلاوه هر اتفاقی که احتمالا در نتایج تاثیر داشته است.

موضوع و زمینه کاربرد 

1 مبنای آزمایش 
2 تجهیزات 
3 نحوه اجرای آز مایش 
4 تشریح نتایج 
5 گزارش آزمایش 

متن انگلیسی این مدرک، ترجمه ای است از زبان فرانسه. در صورت بروز هرگونه ابهام باید به متن اصلی فرانسه رجوع شود.

پیشگفتار

این سند از لحاظ فنی با روش آزمایش شماره 1002، RENAULT مطابق می باشد.
نباید بدون مشورت قبلی با ، RENAULTتغییری در آن داده شود.
این سند طبق توافق حاصله بین سرویس های استاندارد PEUGEOT S.A و ، RENAULT در سپتامبر 1990 تدوین شده است.

هدف و زمینه کاربرد

هدف از این روش، شرح چهار فرایند فیزیکی – شیمیائی برای بررسی ترک-های موجود در پوشش های کرم تزئینی تا ضخامت 0.8µm (فرآیندهای A، B و C) و پوشش کرم سخت (فرآیند D) است.
فرایندA : آزمایش مستقیم زیر یک میکروسکوپ نوری انعکاسی
فرایند B: روش کاغذ الکتروگرافی
فرایند C: روش آبکاری فلزی با مس
فرایند D: روش صیقل دادن الکترولیتی

1 فرایند A

1.1 مبنا
آزمایش زیر یک میکروسکوپ نوری انعکاسی با بزرگنمائی کم یا زیاد (با امکان استفاده از دستگاه تداخل سنج کنتراست) از سطح مورد آزمایش با حکاکی الکترولیتی یا بدون حکاکی الکترولیتی انجام می شود.

1.2 تجهیزات

1.2.1 میکروسکوپ نوری انعکاسی با بزگنمائی 500, 250, 100 برابر با دستگاه تداخل سنج کنتراست (دستگاه اخیر اختیاری است)
1.2.2 حمام کنترل شده ترموستاتی تنظیم شده با حرارت بین 60°C و 70°C
1.2.3 ظرف برای محلول حکاکی
1.2.4 ترازو با دقت تقریبی میلی گرم .
1.2.5 پارچه بدو پرز .
1.2.6 بالن حجمی یک لیتری .

1.3 شناساگرها

1.3.1 آب مقطر .
1.3.2 اکسید کرم (VI) صنعتی (CrO3) .
1.3.3 اسید سولفوریک غلیظ شده خالص (H2SO4)، با چگالی 1.83
1.3.4 محلول اسید سولفوریک
با استفاده از ترازو (4-2-2) 2.5g از اسید (3-3-2) را وزن کنید و داخل بالن (6-2-2) بریزید، سپس با یک لیتر آب (1-3-2) مخلوط کنید.
1.3.5 محلول حکاکی
با استفاده از ترازو (4-2-2)، داخل یک بالن (6-2-2)، 250g اکسید کرم (VI) (2-3-2) وزن کنید، سپس 2.5g از اسید (3-3-2) به آن اضافه کنید و با یک لیتر آب (1-3-2) مخلوط کنید.

1.4 روش اجرا

- سطح مورد آزمایش را با پارچه (5-2-2) تمیز نمائید.
- این سطح را زیر میکروسکوپ (1-2-2) با بزرگنمائی حداقل صد برابر، مشاهده کنید.
- نقایص سطح را توصیف کنید و چگالی آنها را تعیین نمایید.
- سپس همان سطح را با بزرگنمائی بالای 250 یا 500 برابر، زیر میکروسکوپ مشاهده نمائید.
- ترک ها زیر میکروسکوپ آشکار می شوند و شرح آنها را ارائه دهید.
توجه : مشاهده از طریق نور رسانی جانبی یا استفاده از دستگاه تداخل سنج کنتراست آسان تر می شود. حکاکی الکترولیتی با محلول (5-3-2) بوسیله حمامی با حرارت 60°C تا 70°C و چگالی جریانی برابر 0.1 A/cm2 و به مدت 30 ثانیه، خطوط اصلی ترک ها را در زیر میکروسکوپ برجسته می کند.
فرایند بعدی که بر روی نمونه تاثیر می گذارد، فقط باید زمانی استفاده شود که وسایل مشاهده در دسترس کافی نباشد.

1.5 بیان نتایج

شبکه ترک های میکروسکوپی از طریق تعداد ترک ها در هر میلی متر مشخص می شوند.
توجه: احتمالا شبکه ترک های میکروسکوپی در زیر میکروسکوپ، به سه شکل آشکار می شوند.

- شبکه بسته

- شبکه باز

- شبکه نامتجانس یا مرکب

شبکه های گوناگون و ارتباط مهم آنها نشان داده شده است.

2 فرایند B

2.1 مبنا

شکل گیری نمک های نیکل بر روی تمام نقاط یا خطوط مربوط به خلل و فرج یا ترک های روی کرم به وسیله حل آندی لایه SUB – JACENT انجام می شود.
نمک های نیکل در زلاتین کاغد عکاسی تثبیت می شوند و به وسیله دی متیل گلی اکسیم قرمز رنگ می شوند. 

2.2 تجهیزات

2.2.1 کاغذ عکاسی .
2.2.2 کاغذ جذب کن .
2.2.3 باطری 1.5 V .

2.3 شناساگرها

2.3.1 آب مقطر .
2.3.2 تیو سولفات سدیم (Na2S2O3 , 5H2O) .
2.3.3 محلول تیو سولفات سدیم (2-3-3) 200 g در هر لیتر آب (3-3-1) .
2.3.4 دی میتل گلی اکسیم (C4H8N2O2) .
2.3.5 دی میتل گلی اکسیم (4-3-3) 5g در هر لیتر آب (3-3-1) 
2.3.6 اتانول تقلیبی .
2.3.7 شناساگر مرکب از 500 ml اتانول (6-3-3)، 500ml آب (3-3-1) و 5g دی میتل گلی اکلسیم (4-3-3)

2.4 روش اجرا:

2.4.1 آماده کردن کاغذ عکاسی
- به وسیله فرو بردن کاغذ (1-2-3) درون محلول (3-3-3)، حساسیت آن کاغذ را از بین ببرید .
- کاغذ را با آب (1-3-3) شسته و خشک نمائید.
- سپس، کاغذ را به مدت 2 دقیقه در شناساگر (7-3-3) فرو ببرید.
توجه: عمل فرو بردن کاغذ در محلول باید درست قبل از آزمایش صورت گیرد.
- کاغذ (1-2-3) را بین دو ورق کاغذ خشک کن (2-2-3)، خشک نمائید .

2.4.2 آشکار شدن ترک های میکروسکوپی
- با استفاده از اتانول (6-3-3) سطح مورد آزمایش را تمیز و چربی زدائی نمائید.
- طبق دستور العمل های ذکر شده در بند 1-4-3، بر روی این سطح، کاغذ عکاسی (1-2-3) آماده شده را به کار برید.
- سپس از یک توده کاغذ خشک کن (2-2-3) که در شناساگر (7-3-3) کاملا خیس شده، استفاده کنید.
- در آخر قطعه ای فلزی با همان انحنای سطح مورد بررسی شده ( یک سیم مسی بسیار مناسب است) قرار دهید.
- از طریق وصل قطعه مورد آزمایش شده به قطب مثبت باطری (3-2-3) الکتروگرافی را انجام دهید، قطب منفی باطری به مدت 30 ثانیه تا 1 دقیقه به سیم مسی وصل می شود.
- کاغذ عکاسی را خارج کنید و شروع به خواندن نمایید.

خواندن نمونه به دست آمده:
هر نقطه یا خط قرمز بر روی کاغذ فتوگرافیک بیانگر یک ترک یا منفذ بر روی پوشش کرم است. مقدار انتشار نمک های نیکل را در ژلاتین در نظر بگیرید. قدرت تفکیک از 0.2 mm تجاوز نمی کند، در نتیجه یک بررسی چشمی یا یک بررسی با ذره بین کافی است.
هر سطحی از کاغذ که دست نخورده باقی مانده در حکم این است که آن ناحیه از قطعه فاقد هر گونه خلل و فرج یا ترک است.
هر سطحی با نقطه گذاری یا خطوط قابل رویت بر روی کاغذ نشانگر خلل و فرج یا ترک بر روی قطعه است.
هر سطحی که بر روی کاغذ یکنواخت قرمز است مربوط می شود به خلل و فرج ریز در قطعه که نمی توان آنها را تشخیص داد.

2.5 تشریح نتایج

نتایج مشاهدات بیانگر مطالبی چون، خلل و فرج، ترک های موجود در پوشش کرم و غیره است. طبق بند 3-4-3 .

3 فرآیند C

3.1 مبنا

رسوبی از مس را بر روی نیکل بی حفاظ در خلل و فرج یا ترک های رسوب کرم به وجود آورید.
مس بر روی کرم نمی تواند رسوب کند.

3.2 تجهیزات

3.2.1 ژنراتور برای جریان 0/1 A/cm2 .
3.2.2 ژنراتور برای جریان 0.3 A در هر dm2 .
3.2.3 ترازو.
3.2.4 بالن حجمی یک لیتری .

3.3 شناساگرها

3.3.1 آب مقطر .
3.3.2 اتانول تقلیبی.
3.3.3 کلرید سدیم (NaCl) .
3.3.4 ئیدروکسیدسدیم (NaOH) به شکل دیسک .
3.3.5 کربنات سدیم (Na2CO3) .
3.3.6 سولفات مس (II) (Cu SO4) .
3.3.7 اسید سولفوری غلیظ شده (H2SO4)، d = 1.83
3.3.8 محلول چربی زدائی الکترولیتی .
با استفاده از ترازو (3-2-4)، 10g از کلرید سدیم (3-3-4)، 40g ئیدروکسید سدیم (4-3-4)، و 40g کربنات سدیم (5-3-4) را وزن کنید، آنها را در یک بالن (4-2-4) با مقداری کمی آب (1-3-4) حل نمائید و با آب (1-3-4) آن را به یک لیتر برسانید.
3.3.9 محلول مس
200g سولفات مس دوظرفیتی (II) (6-3-4) را با استفاده از ترازو (3-2-4) وزن کنید، داخل یک بالن (4-2-4) آن را با مقداری کمی آب (1-3-4) حل نمائید، 20g اسید (7-3-4) را اضافه کنید و با آب (1-3-4) آن را به 1 لیتر برسانید.

3.4 روش اجرا

3.4.1 به دست آوردن نتیجه
- قطعات را با اتانول (2-3-4) چربی زدائی کنید، یا ترجیحا به مدت یک دقیقه در حرارت کمتر از 30°C از طریق چربی زدائی الکترولیتی به وسیله جریان ژنراتور (1-2-4) شستشو دهید و سپس در دمای محیط آن را خشک کنید.
- قطعات را با آب (4-3-1) شستشو دهید و سپس در دمای محیط آن را خشک کنید.
- به مدت یک دقیقه و در حرارت کمتر از 30°C، با استفاده از جریان ژنراتور (2-2-4)، قطعات را درون محلول مس (9-3-4) فرو برید.
- سپس قطعات را زیر آب سرد بشوئید و در دمای محیط خشک کنید.
3.4.2 خواندن نتیجه به دست آمده .
هر نقطه یا خط زرد مس بر روی قطعه در حکم این است که خلل و فرج یا ترک در پوشش کرم وجود دارد. رسوب انتخابی است بنابراین قدرت تجزیه بالا است و حداقل تا 0.01 mm بالا می رود.

در آزمایش چشمی:

هر سطح سفید باقیمانده، علامت عدم وجود خلل و فرج و ترک خوردگی میکروسکوپی است.
هر سطح با نقطه گذاری یا خطوط قابل رویت، در واقع خلل و فرج یا ترک ها را بر روی کرم نشان می دهد.
هر سطحی که به طور یکنواخت زرد است نشان دهنده ناحیه خلل و فرج ریز یا ترک خوردگی های کوچک است.
ممکن است آزمایش از طریق بزرگنمائی نیز حاصل شود، برای مثال با میکروسکوپ با بزرگنمائی 100 برابر یا بیشتر.
ممکن است هر خلل و فرج و ترک کوچک، به صورت یک ناحیه تیره مشاهده شود.
3.5 تشریح نتایج
نتایج مشاهدات را از قبیل، خلل و فرج و ترک ها و ترک های میکروسکوپی مطابق بند (2-4-4)، نشان دهید.

4 فرایند D

4.1 مبنا

آزمایش با میکروسکوپ نوری پس از آنکه آخرین شبکه ترک های رسوب کرم توسط پرداخت الکترولیتی آشکار شدند، انجام می شود.
توجه: در مورد کرم معمولی، پوشش کرم دارای لایه های پوششی می باشد که هر کدام آنها دارای شبکه ای از ترک ها می باشند. این شبکه ها به وسیله پرداخت الکترولیتی پی در پی آشکار می شوند.

4.2 تجهیزات

4.2.1 میکروسکوپ انعکاس نوری با بزرگ نمائی 250, 100 و 500 برابر و مجهز به ماده فتوگرافی
4.2.2 دستگاه پرداخت الکترولیتی همراه با ژنراتور آن .
4.2.3 استوانه مدرج 1 لیتری .

4.3 شناساگر ها

4.3.1 آب مقطر .
4.3.2 اتانول تقلیبی (C2H6O) .
4.3.3 اسید پر کلریک (HClO4) و d = 1.67 .
4.3.4 گلیکول لوتیلن 1.3 – 1.4 – 2.3 یا اتیلن گلیکول مونوبو تیلیک اتر، با کیفیت تجزیه ای .
4.3.5 محلول حکاکی
حمام صنعتی برای پرداخت کاری الکترولیتی بر روی فولاد یا حمام مرکب که مخلوطی از ترکیبات زیر است:
مخلوط 120 ml آب (1-3-5)، 700ml اتانول (2-3-5)، 80ml اسید پرکلریک (3-3-5) و 100ml گلیکول بوتیلن (4-3-5)

4.4 روش اجرا

- با اتانول (3-4-5)، سطح قطعه مورد آزمایش را چرب زدائی کنید.
- قطعه را در دستگاه پرداخت کاری (2-2-5) قرار دهید و تماس الکتریکی را برقرار کنید.
- به مدت 10 ثانیه، ژنراتور (2-2-5) را در 20V قرار داده و سپس دستگاه را روشن کنید.
توجه: این پارامترهای تنظیم مقادیر میانگین هستند; آنها باید طوری تعیین شوند که فقط یک شبکه از ترک های سطح آشکار شود.
- سطح را زیر آب (1-3-5) شسته سپس آنرا خشک کنید.
- به وسیله میکروسکوپ (1-2-5) سطح را بررسی کنید.
- بزرگ نمائی را طوری انتخاب کنید که بتوانید 15 تا 20 ترک را بشمارید.
- یک عکس بگیرید.
- یک خط بکشید.
- تعداد تقاطع ها را در هر سانتیمتر بشمارید.

4.5 تشریح نتایج

ترک ها از طریق تعداد تقاطع در هر سانتیمتر محاسبه می شوند.
گزارش آزمایش
علاوه بر نتایج به دست آمده، گزارش آزمایش باید بیانگر موارد زیر باشد:
- مرجع این روش،
- مرجع دقیق قطعه مورد آزمایش و نام سازنده،
- فرایند استفاده شده (D یا A,B,C)،
- جزئیات عملکردی مشخص نشده در روش، به علاوه هر اتفاقی که احتمالا در نتایج تاثیر داشته است.

اکسید سیاه کاری ، برای فلزات آهنی

زاج کاری زاجکاری

این خصوصیات برای استفاده توسط تمام ادارات و سازمان های وزارت دفاع تایید شده است.

1. دامنه

1.1 دامنه.

سیاه کاری اکسید اعمال شده به فلزات آهنی این مشخصات را پوشش می دهد (آهن فرفورژه ای، کربن، آلیاژ کم، فولادهای مقاوم در برابرخوردگی). اکسید سیاه کاری ، همراه یا بدون عملیات نگهدارنده تکمیلی (نگاه کنید به 3.11)، جایی که یک سطح سیاه مورد نیاز است استفاده می شود. تنها به میزان خیلی محدود در برابر خوردگی محافظت کننده است، تحت شرایط ملایم خورنده است ، به عنوان نتیجه اکسید سیاه کاری به دست آمده (نگاه کنید به 6.1). سیاه کاری  شامل این خصوصیات با محدودیت هایی مثل اشاره شده در 1.2 هستند

1.2 طبقه بندی.

اکسید سیاه کاری با این خصوصیات باید به پیرو مشخصات طبقه بندی زیر پوشش داد (6.2 و 6.3.2 را ببینید)

کلاس 1)  فرآیند اکسید کننده قلیایی (برای فرفورژه، چدن چکش خوار، کربن ساده، و فولادهای کم آلیاژ).

کلاس 2)  فرآیند اکسید کننده کرومات قلیایی (برای استفاده در خوردگی مخصوص  آلیاژهای فولاد مقاوم که در دمای کمتر از 900F آب دیده شده اند.)

کلاس 3)  فرآیند نمک اکسید ذوب شده (برای خوردگی آلیاژ فولاد مقاوم که  دردمای  F900 ، 482C یا بالاتر آب دیده شده اند).

کلاس 4)  فرآیند اکسید کننده قلیایی (برای دیگر خوردگی آلیاژ فولاد مقاوم).

2.1 عمومی.

 اسناد ذکر شده در این بخش ،خصوصیات بخش های مشخص شده در 3 و 4 هستند. اسناد این بخش شامل بخش های دیگر نمیشود این خصوصیات  یا توصیه می شود و یا برای کسب اطلاعات بیشترند و یا به صورت مثال هستند. در حالی که برای اطمینان از کامل بودن این لیست هر تلاشی شده است، به کاربران اطلاعات هشدار داده شده  که همه آنها باید الزامات مشخص شده در اسناد ذکرشده در بخش 3 و 4 از این خصوصیات را ببینند، که آیا آنها ذکر شده اند یا نه.

2.2 اسناد دولتی

2.2.1 مشخصات، استانداردها، و کتابچه.

خصوصیات  ذیل، استانداردها و کتابچه ها در یک بخش از این اطلاعات به میزان مشخص  در این باره آورده اند. غیر این صورت مشخص، مسائل مربوط به این اطلاعات ذکر شده در آن موضوع بخش اول دفاع از مشخصات و استانداردها (DODISS) علاوه بر ضمیمه در تقاضا ذکر شده اند (نگاه کنید به 9.2).

مشخصات فنی

وزارت دفاع

  MIL -C-53072 عامل شیمیایی پوشش مقاوم (CARA) روش های سیستم نرم افزار و کنترل کیفیت و بازرسی

(جز آنکه اشاره شد، نسخه هایی که در بالاهستند: مشخصات، استانداردها، و کتابچه ها از دفاع خودکار سرویس چاپ (DAPS) در دسترس می باشد، ساختمان  D 4، خیابان رابینز 700، فیلادلفیا، PA 19111-5094).

2.3  انتشارات غیر دولتی

مدارک ذیل مطابق بخشی از این سند  دراین باره به اندازه بررسی شد .در غیر این صورت مشخص شده، موضوعاتی که مربوط به اسناد هستند وزارت دفاع امریکا اتخاذ کرده آنها موضوع را لیست شده  از DODISS در درخواست ذکر کرده اند. غیر این صورت مشخص شده، موضوعات مربوط به سند در DODISS لیست نشده موضوعاتی اند که در درخواست ذکر شده اند. (نگاه کنید به 6.2 )

انجمن آمریکا برای  آزمون و مواد (ASTM)

ASTM B117  اسپری نمک عامل (مه) دستگاه (وزارت دفاع اتخاذ کرد)

9ASTM F51 تست مکانیکی تردی هیدروژن بواسطه فرآیندهای آبکاری و نگهداری شیمیایی هواپیما.

(نرم افزار برای کپی باید ،به آدرس انجمن آمریکایی آزمون و مواد مخاطب باشد ،بندرگاه 100 بار ، غرب CONSHOHOCKENPA 19428 -2959.)

انجمن مهندسین خودرو،( INC) (. (SAE

AMS 2759/9 ترمیم تردی هیدروژنی (پخت) قطعات فولاد

(نرم افزار برای کپی باید به آدرس انجمن مهندسین خودرو باشد،  شرکت درایو 400 مشترک المنافع، warrendale، PA 15096)

2.4 ترتیب اولویت.

درصورت تعرض بین متن این سند و منابع ذکر شده ی در این باره، متن این سند تقدم دارد.هیچ چیز در این سند جایگیزین شدنی نیست، هرچند، مگر اینکه قوانین و مقررات اجراشدنی  معافیت های خاص به دست آورند.

3 مورد نیاز

3.1 مواد.

مواد برای فرآیندهای رنگ سیاه باید توسط پیمانکار انتخاب شود. مواد انتخاب شده در سیاه کاری  تمام برآوردهای الزامات قابل اجرا از این مشخصات  باید نتیجه دهد.

3.2 آماده سازی از فلز پایه

قبل از استفاده از سیاه کاری، فلز پایه باید کاملا تمیزشود . سطح تمیز باید عاری از زنگ، پوسته، چربی باشد. روغن، رنگ، یا سایر اجسام خارجی، باید باامتحان کردن استراحت در آب رفع شود،شرح داده شده در MIL-C-53072. روش و مواد تمیز کننده باید به انتخاب پیمانکار باشد. فرایند تمیز کردن را باید بدون سایش مقیاس یا فرسایش انجام شود.

3.2.1 ترمیم تنش گیری

در غیر این صورت بررسی شده برای پایان یک آیتم خاص  یا نقاشی ،پس از تشکیل و سخت شدن، و قبل از تمیز کردن و پوشش،مخالفت تنش رسوبات در قطعات آلیاژ آهنی دارای یک شبکه آهنی مهاری(با سختی) بیش از 40 HRC باید توسط عملیات حرارتی مناسب، رفع شود. درجه حرارت باید طوری باشد که حداکثر ترمیم داده شده بدون سختی به کمتر از حداقل تعیین شده کاهش یابد. تنشگیری جایی که ثابت شود پوشش اثر مضر بر روی قسمت پوشش داده شده ندارد لازم نیست.

3.2.2 پوشش به عنوان یک فرایند نهایی

غیر این صورت مشخص، سیاه کاری باید بعد از همه ی این ماشینکاریها اعمال شود، شکل دادن، جوشکاری، صاف کن سرد و عملیات حرارتی باید حتما کامل انجام شود.

3.3 استفاده از سیاه کاری

پوشش باید با کلاس های تعیین شده مطابق شود. سیاه کاری مشخص شده باید تحت شرایط زمان و درجه حرارت کنترل شده اعمال شود. تمام تجهیزات ،همراه با محلول  و یا حمام باید عاری ازآلودگی و یا خاک وآلاینده به درستی نگهداری شود. فرآیند انتخاب شده  نباید سختی قطعات در حال پردازش را کاهش دهد و یا بی حفاظ قرار دادن قطعات در درجه حرارت در رفتار مواد در طیف وسیعی شکننده می شود. ، و نباید  آن باعث شکنندگی فولاد شود.

3.3.1 سطح حمله

این روند در یک حمله به سطح نتیجه نمی دهد هم باید سوراخ سوراخ شود هم اینترگرانولار.(بین دانه ای)

3.4 محلول اکسید کننده قلیایی (کلاس 1 و 2)

کلاس های 1 و 2 پوشش های اکسیدی به ترتیب باید یک اکسید قلیایی جوش یا محلول اکسید کرومات قلیایی تشکیل شود.

3.4.1 شستشو

همه کلاس های طبقه بندی قطعات اکسید سیاه کاری  باید در آب سرد شستشو داده شوند.

3.4.2 غوطه ور اسید کرومیک

پس از شستشو با آب سرد (3.4.1 را ببینید) قطعات باید برای حداقل 30 ثانیه در محلول 0.06 درصد (8 اونس اسید کرومیک در هر 100 گالن آب) اسید کرومیک نگهداشته شده  در دمایF 150-190 (66-88 C) در PH 2تا 3 غوطه ور شود. پس از غوطه وری اسید کرومیک، قطعات باید بدون شستشو مجدد  با استفاده از هوای گرم خشک شوند.

3.5 ذوب نمک اکسید کننده(کلاس 3)

درجه حرارت اکسید نمک مذاب در کلاس 3 نباید بالاتر از F 900((C  (482)باشد. پس از غوطه وری مناسب، قطعات اعمال شده باید خارج شود، هشت تا ده دقیقه خنک میشوند ودر آب داغ شسته میشوند. F  190 88 C, درپی شستشوی کامل با آب سرد،اثر لکه های سیاه محلول بطور کامل پاک میشوند ، قطعات باید توسط هوای گرم و خشک شده و در اسید کرومیک به صورت غوطه ور قرار داده مانند همان  3.4.2.

3.6 اکسید کننده قلیایی (کلاس 4)

سیاه کاری از کلاس 4 باید مطابق با دستورالعمل ارائه شده توسط تامین کننده مواد خام انجام شود ونتیجه  پوشش باید با الزامات این خصوصیات مطابقت داشته باشد.

3.7 پوشش و رنگ

کلاس 1، 2، 3، و 4 پوشش (نگاه کنید به 1.2) باید فلز پایه  به طور کامل پوشش داده شود و باید آزمون زنگ زدن را پاس کند. رنگ سیاه باید یکنواخت باشد. مقدار کمی از زنگ زدن که در این پروسه ذاتی است ، نباید دلیلی برای رد باشد. وجود هیچ (ایراد ) ذاتی نباید در این پروسه باعث رد شود نباید هیچ نشانه ای از قهوه ای یا سبز متمایل به قرمز نامطلوب وجود داشته باشد که نیاز به باز فرآوری دارند.

3.8 تست نقطه اسید اگزالیک (کلاس 1، 2 و 3)

پوشش اکسید سیاه کاری از کلاس های 1، 2 و 3، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده باید آزمون نقطه اسید اگزالیک برای پوشش با کیفیت خوب پاس کند.مانند مشخص شده (شکل 3) در 4.4.2

3.9 مقاومت به اسپری نمک (مه) (کلاس 4 AISI نوع 300 سری خوردگی فولاد مقاوم تنها)

سیاه کاری از روش کلاس 4 (فقط 300 سری)، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده، نباید هیچ نشانه ای از خوردگی پس از 96 ساعت قرار گرفتن در معرض آزمون اسپری نمک (نگاه کنید به 4.4.3) نشان داده شود.

3. 10 عملیات ترمیم شکنندگی هیدروژن

قطعات فولاد که سطح و یا از طریق 40 HRC  و یا بالاتر سخت شده اند باید عملیات ترمیم تردی هیدروژنی بعد از اجرای پوشش اکساید داده شود. فنر پوشش داده شده و یا سایر نقاط انعطاف پذیر  نباید قبل از عملیات ترمیم شکنندگی خم شود. اگر عملیات ترمیم شکنندگی مورد نیاز است، بایدبه دنبال (پس از) شستشو اسید کرومیک باشد. عملیات ترمیم شکنندگی قبل از عملیات نگهدارنده تکمیلی انجام میشود.

3.11 ماده نگهدارنده تکمیلی

مواد برای عملیات نگهدارنده مکمل و روش های کاربردی  باید مطابق با الزامات قابل اجرا پایان مشخصات آیتم ، و یا مانند  غیر این صورت مشخص شده باشد. غیر این صورت مشخص، عملیات نگهدارنده مکمل باید به قطعات تمیز و خشک بلافاصله بعد از مرحله نهایی پردازش استفاده شود.

3.12 طرز کار

سطح بخش پوشش داده شده باید در ظاهر یکنواخت وپوشش عاری از نقص قابل مشاهده باشد، مانند تاول، چاله ها، زبری، ندول، سوختگی، ترک، و یا مناطق بدون پوشش، و نقص دیگر که تابع پوشش را تحت تاثیر قرار می شود. قطعات پوشش داده شده باید تمیز و عاری از آسیب باشد.

4. تایید

4.1 مسئولیت بازرسی

در غیر این صورت مشخص شده ،در قرارداد یا سفارش خرید پیمانکار مسءول عملکرد تمام الزامات بازرسی است( انجام آزمایش و آزمون) در قرار داد یا سفارش خرید به جز صورت مشخص شده پیمانکار ممکن است از خود یا هرچیز که در این باره مشخص شده استفاده کند، مگر این که توسط دولت رد شود. دولت حق انجام هر بازرسی را در این مجموعه مشخصات  برای خود محفوظ میدارد، تلقی می شود که در آن چنین بازرسی ضروری است ؛اطمینان از عرضه و خدمات مطابق برای نیازها صادر میشوند.

4.1.1 طبقه بندی.

تمام آزمایشات مورد نیاز برای تست بر اساس انطباق با کیفیت طبقه بندی شده اند برای اینکه هم نمومه برداری فنی لازم و هم روش آزمایش در این بخش مشخص شده است.

4.2 نمونه گیری.

4.2.1 زیادی.

تعداد زیادی از بخش های پوشش شامل طبقه بندی یکسان هستندهمان فلز پایه و تقریبا همان سایز و شکل و تحت شرایط مشابه پوشش داده می شود حداکثر 8 ساعت تولید مستمر مقدار زیادی تشکیل می دهد.

4.2.2 را انتخاب کنید.

 تعدادی نمونه تصادفی برای آزمون غیر مخرب (بازرسی بصری، پوشش، رنگ، زنگ، و طرز کار)، و آزمون مخرب (تست نقطه اسید اگزالیک، آزمون اسپری نمک و آزمون ترمیم شکنندگی)انتخاب میشود. در هرکدام تعداد زیادی از قطعات پوشش داده شده بای توسط انجام فعالیت تعریف شود. (6.2 را ببینید).

4.3 پذیرش و رد.

 قطعات پوشش داده شده انتخابی باید احتیاجات (الزامات ) در این مشخصات را به نمایندگی تعداد زیادی توانایی پذیرش داشته باشند. هنگام شکست هر نمونه آزمایشی در مواجه با الزامات در این مشخصات باید کل تمام آنهایی که نماینده اش بوده اند رد تشکیل داد . غیر این صورت مشخص (نگاه کنید به 6.2)، آزمون باید انجام شود نتیجه آزمایش قبل از محموله نمایندگی تعداد زیادی از قطعات پوشش داده شده بوسیله آزمون نمونه برداری پذیرفته شده است.

4.3.1 حمله سطح.

 قطعات باید برای حفره دارکردن یا حمله دانه ای با مشاهده آنها در بزرگنمایی تا 10x مورد بررسی قرار گرفته شوند.

4.4 روش آزمون.

4.4.1 آزمون زنگ زدن

آزمون باید قبل از استفاده از خوردگی ترکیب پیشگیرانه و یا پس از گریس بخار ساخته شده است. هر قطعه اکسید سیاه کاری  باید از نظر بصری زیر نور ظاهر رضایت بخش داشته باشد. هر نمونه را باید با پارچه تمیز از مواردی مثل زنگ تمیز کرد.

مقدار کمی از زنگ ذاتی در این فرایند برای همه کلاس پوشش قابل قبول است و نباید باعث رد شود.

4.4.2 انجام آزمون اگزالیک اسید (کلاس 1.2.and 3).

قطعه اکسید سیاه کاری کلاس 1،2 ، و 3 تنها، قبل از استفاده از ماده نگهدارنده، باید با دستمال پنبه یا معادل آن پاک شود. هر نمونه ، در یک نقطه مسطح از سطح اکسید سیاهکاری شده ، سه قطره (0.00676 اونس (0.2 میلی لیتر) از محلول پنج درصد از اسید اگزالیک گذاشته شود. واکنش باید بعد از 30 ثانیه و تا هشت دقیقه مشاهده شود. هشت دقیقه بعد پانل باید شسته و در و کلاسهای 1،2، و 3مقایسه شود. یک مرکز خاکستری روشن با حاشیه کوچک (شکل 1) نشان می دهد یک پوشش کیفیت پایین است. یک پوشش با کیفیت و قابل قبول مانند پوشش شکل 3 است.(شکل 3) یک پوشش با کیفیت خوب را نشان می دهد یک مرکز قهوه ای سیاه یا تیره با حاشیه روشن . یک پوشش با کیفیت خوب ممکن است یک مرز روشن را نشان دهدنشان دهنده این است که فلز در اطراف قطره قرار گرفته است .بنابراین استنباط می شود در قطعات روی رنگ و زیر قطره در معرض فلز قرار دارد.

مقاومت در برابر اسپری نمک (کلاس 4) 4.4.3.

قطعات پوشش داده شده از کلاس 4 (AISI 300 نوع سری نوع فولاد مقاوم در برابر خوردگی) باید با یک اسپری 5 درصد نمک (مه) مطابق با ASTM B117 مورد آزمون قرار گیرند. زمان قرار گرفتن برای سیاه کاری، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده، یا پس از گریس بخار، باید با الزامات 3.9 منطبق باشد.

4.4.4 عملیات ترمیم شکنندگی هیدروژن.

زمانی که مشخص شده (6.2 را ببینید)برای قطعات آهنی باید مطابق با AMS 2759/9، مراقبت شود ،جدول 1.

4.4.4.1 تست ترمیم شکنندگی هیدروژن

نمونه انتخاب شده در تطابق با 4.2.2 برای تعیین مناسب بودن عملیات ترمیم  تردی هیدروژنی ، باید مطابق با استاندارد ASTM F519 تست شده باشد. زمانی مشخص شده (نگاه کنید به 6.2)، تحت کنترل استاندارد بار نوار استفاده در نمونه است که درALضمیمهتوضیح داده شده است ASTM F519، استفاده شوداگر هر نمونه پوشش داده شده بوسیله شکاف یا شکستگی خراب شود به عنوان نتیجه، آزمون باید رد شود.

5. بسته بندی

5.1 بسته بندی.

 بسته بندی مورد نیاز قابل اجرا با این خصوصیات می باشد.

6. یادداشت

(این بخش شامل اطلاعات با ماهیت عمومی و یا توضیحی است که ممکن است مفید باشد، اما اجباری نیست.)

6.1 استفاده شده

سیاه کاری اکسید ،پوشش داده شده با این خصوصیات منحصر ا نظامی هستند. سیاه کاری اکسید بر ای موارد بشکه مهمات و تفنگ استفاده می شود.

این پوشش ها به ویژه برای قطعات متحرک مناسب اند که نمی توانند تحمل کنند اندازه ی پایان ساخت بیشتر مقاوت در برابر خوردگی. انها ماندن قطعات در ذخیره سازی طولانی مدت را توصیه نمیکنندگاهی اوقات، ذخیره سازی طولانی مدت مورد نیاز است وتوصیه می شود یک مایع نگهدارنده محافظ و یا یک بسته خشک کننده بکار گرفته شود. پوشش در حال حاضر یک ظاهر دلنشین سیاه که اغلب برای اهداف تزئینی و یا کاهش انعکاس نور استفاده شده است.

توجه: فولاد با مقاومت بالا (40 HRC و یا سختی بزرگتر) ممکن است در معرض شکنندگی تند قرار بگیرد اگر تحت اعمال تنش های داخلی در طول عملیات لکه های سیاه باشد میتواند منجر به ترک خوردگی خود به خودی شود.

6.2 مورد نیاز کسب

اسناد کسب زیر را باید مشخص کنید:

الف) عنوان، شماره و تاریخ این مشخصات

ب) طبقه پوشش (نگاه کنید به 1.2).

ج) موضوع DoDISS در درخواست ذکر شود و در صورت لزوم، این موضوع خاص در اسناد منحصر به فرد اشاره شود(نگاه کنید به 4.2.2).

د) تعداد از نمونه ها به نمایندگی تعداد زیادی قطعه پوشش داده شده بازرسی شود (see4.2.2 بازرسی)

E پذیرش تقاضا قبل از حمل قطعات پوشش داده شده، اگرمتفاوتند (4.3 را ببینید)

ج) پخت قطعات آهنی مطابق با AMS 2759/9، جدول 1 (نگاه کنید به 4.4.4).

G) با استفاده از استاندارد نوار بریده شده دور نمونه تحت کنترل بار شرح داده شده در ضمیمه A1، که یک قطعه از ASTM F519 است. (نگاه کنید به 4.4.4.1)

6.3 یادداشت های متفرقه

6.3.1 تغییر ابعاد

سیاه کاری اکسید در آهن و فولاد باید بدون تغییر محسوس ابعادی از قطعه تولید کند. ابعاد در نقشه نشان داده شده، بنابراین، ابعاد پس از استفاده از پوشش هستند .

6.3.2 پردازش

پیمانکاران ممکن است برای اجرای سیاه کاری اکسید یکی از معدود نام های تجاری  مواد یا  و یا مخلوط مواد شیمیایی اکسید کننده ساه پایانی را بکار گیرد. جزئیات عملیات باید مطابق با MIL-HDBK-205، (فسفات سیاه کاری اکسید از فلزات آهنی)، و یا توسط تامین کننده مواد توصیه  شود. کلاس 2 برای سری های  3XX و 4XX استفاده میشود. و کلاس 4 برای پردازش آن 300 سری فولادهای مقاوم در برابرخوردگی استاده میشود که می تواند معیارهای آزمون اسپری نمک خاص را تامین کند. جدول یک طرح کلی از فرآیندهای مختلف فراهم می کند.

6.3.3 چدن و آهنهای چکش خوار، و بعضی فولادهای مقاوم در برابر 400 سری خوردگی.

چدن و آهن چکش خوار، و فولاد مقاوم در برابر خوردگی 400 سری از نوع مارتنزیتی همچنین می توانید به طور موثر در کلاس 4 حمام اختصاصی مورد عملیات قرار گیرد، اما نیاز به اسپری نمک از فولادهای مقاوم در برابر خوردگی آستنیتی 300 سری برآورده نمی کنند.

6.3.4 پوشش کلاس 4

فولادهای مقاوم در برابر خوردگی با حداقل ترکیب 17Cr-7Ni می تواند به طور موثر با این روند سیاهشود.

6.3.5 شستشو

برای به دست آوردن حذف موثر لکه های سیاه  محلول و اطمینان از شستشو کامل حاصل شود، ترکیبی از اسپری شستشو یا دو شستشومخالف  ممکن است عملیات به درستی عمل کند. استفاده از چنین سیستمی ممکن است کاهش میزان آب مورد نیاز برای به دست آوردن یک معیار مورد نظر شستشو و تسهیل رسیدن به استاندارد EPA کمک کند.

6.3.6 مواد شیمیایی  مخرب لایه ازن

کلاس I و II باید در هنگام تمیز کردن فلز از تخلیه مواد شیمیایی به ازن  اجتناب شود.

6.3.7 مواد خطرناک

DoD هم یک لیست از مواد خطرناک و یانا سازگار با محیط زیست و مخرب در یک سند به نام SD- 14 قرار داده است.  از این مواد شیمیایی باید اجتناب شود ، هر زمان دیگر می تواند برای پایان مشخص شده در اینجا جایگزین شده است.

6.4 فهرست  (کلمه کلیدی)

شیب اسید کرومیک

ترکیبات کروم

ترمیم شکنندگی

آزمون نقطه اسید اگزالیک

نگهدارنده

اسپری نمک

آزمون زنگ

6.5 تغییرات از شماره های قبلی

نماد حاشیه ها در این نسخه برای شناسایی تغییرات با توجه به گستردگی تغییرات استفاده نشده است.

جدول. مواد و پردازش روش.

.

کلاس            قابلیت اجرا روی فلزات آهنی     فرآیند ومواد شیمیایی ممکن     دمای تقریبی پروسه         زمان تقریبی غوطه وری

                فولاد کربن،آلیاز کم فولاد،چدن     فلیایی ،اکسید کننده ،آب          1یا 2 مخازن جوش در           5تا60 دقیقه

               آهن نرم و آهن چکش خوار          NaOH,NaNO3                   285-305 F    

               در برابر خوردگی خاص                 قلیایی ،کروماته              250+_10F                          30 تا 45دقیقه

            آلیاژ فولاد مقاوم در برابر              آب                                         121+_5 C

             که آبدیده هستند                         NaOH,NaNO3

          در کمتر از 482            Na2Cr2O7                       C                                                                    

       مقاوم در برابر خوردگی برای            ذوب نمک اکسید کننده              حمام مولتن                              30 دقیقه

       آلیاژهای فولاد است که                  Na2Cr2O7                                         F   750- 850

      آب دیده در 900F (482C)               و یا

      و یا بالاتر                                K2Cr2O7                           

آلیاز  های فولاد مقاوم در خوردگی       اکسید کننده قلیایی،                        250- 265F                        15 تا 30 دقیقه

                                               اختصاصی                                 121-130 C

                                            ترکیبات علاوه بر آب

 1- دامنه و زمینه استاندارد 
2- استاندارد مراجع 
3- تعاریف و اصطلاحات پیرامون پوشش های آبکاری کادمیوم بر روی آهن یا فولاد 
4- فلز پایه جهت پوشش 
5- اطلاعاتی که باید خریدار خدمات پوشش به ابکار بده
6- شرایط خدمات، مدت زمان دوام پوشش و کد طبقه بندی 
7- تعیین میزان حرارت و گرما 
8- ارائه نمونه 
9- پوشش مورد نیاز 
10  روش آزمون

 استاندارد ISO 2082 باموضوع پوشش فلزی - پوشش های آبکاری کادمیوم بر روی آهن یا فولاد 
 
.جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد
         

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.

 استاندارد ISO 2177 پوشش فلزی - اندازه گیری ضخامت پوشش -  انحلال آندی به روش کلومتریک

1- دامنه و زمینه استاندارد
2- مرجع استاندارد
3- اصطلاحات و تعاریف پیرامون انحلال آندی به روش کلومتریک
4- متن اصلی استاندارد
5- ابزار دقیق جهت اندازه گیری
6- الکترولیت کردن 
7- ضخامت پوشش 
8- روش اندازه گیری 
9- نتیجه آزمون
10-عدم قطعیت اندازه گیری
11- گزارش نتایج ازمون

استاندارد ISO 2177 پوشش فلزی - اندازه گیری ضخامت پوشش -  انحلال آندی به روش کلومتریک جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد.             

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید. 

استاندارد  ISO 4520 تبدیل پوشش کرومات روی آبکاری و پوشش کادمیوم

1- دامنه و زمینه استاندارد
2- مراجع استاندارد
3- روش  استاندارد تبدیل پوشش کرومات روی آبکاری و پوشش کادمیوم
4- تقسیم بندی اقدامات
5- الزامات استاندارد

استاندارد  ISO 4520 تبدیل پوشش کرومات روی آبکاری و پوشش کادمیوم جهت اگاهی و استفاده
 علاقمندان موجود میباشد.             

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.

بخش 1: تعیین ضخامت پوشش

دامنه و زمینه استاندارد
مراجع استاندارد
اطلاعات عمومی
روش میکروسکوپی
روش  backscatter بتا
روش وزن سنجی
آنالیز شیمیایی
روش اشعه ایکس spectrometric 
روش profilometric
روش تداخل
روش coulometric
گزارش آزمون

استاندارد ISO 4524 باموضوع پوشش فلزی - روش آزمون برای پوشش طلا الکتریسیته و آلیاژ طلا جهت اگاهی و استفاده
 علاقمندان موجود میباشد.             

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.

1- دامنه  و زمینه استاندارد پوشش آلیاژهای قلع و سرب
2- مراجع استاندارد
3- تعاریف و اصطلاحات پیرامون آبکاری پوشش آلیاژهای قلع و سرب 
4- اطلاعاتی که باید خریدار خدمات پوشش به ابکار بدهد
5- مواد بر اساس
6-ارائه نمونه 
7- طبقه بندی 
8- عملیات حرارتی فولاد
9- الزامات مورد نیاز برای زیرپوشش
10، الزامات مورد نیاز برای پوشش
A.1- به طور کلی 
A.2-  آماده سازی کاتد ساختگی
A.3- تعیین قلع
B.1- روش معمول 
B.2- روش داور

C.1- آزمون چکش 

C.2- تست خم شدن 
C.3- آزمون شوک حرارتی 
D.1- خواص پوشش
D.2- خواص و آماده سازی مواد پایه
D.3- عمل آبکاری
D.4 جریان ذوب

استاندارد ISO 7587 باموضوع آبکاری پوشش آلیاژهای قلع و سرب - مشخصات روش آزمون
 
.جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد
         

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید

فهرست استاندارد

و بعضی بخش های استاندارد برای اطلاع علاقمندان ترجمه شده است

1- دامنه و زمینه استاندارد

type M : Managanese

Type Z : Zinc phosphate base

تقسیم بندی مراحل استاندارد فسفاته منگنز یا روی
2- مراجع استاندارد
مراجع مورد قبول
3- الزامات مرحلی که برای پوشش فسفاته باید انجام گیرد.
مرحله فسفاته کردن
مرحله شستشو با آب
مرحله شستشو با اسید کرومیک

حذف هیدروژن تردی از طریق عملیات حرارتی

TABLE I . Hydrogen embrittlement heat treatment.

مقاومت به خوردگی

Table II. Accelerated corrosion resistance . requirement

(free of supplementary )

ابعاد موارد پوشش داده شده.
4- میزان استاندارد تائید یا رد شدن پوشش
نمونه ارائه شده
بازرسی پوشش
بازرسی پیش از تولید.
آزمون هایی که باید انجام گیرد.

محلول آب برداری برای پوشش نوع Z

Table IV. Stripping solution for type Z coatings.

5- بسته بندی قطعه مورد نظر جهت پوشش فسفاته
6- یادداشت ها 

Table VI . Expected thickness of phosphate coatings.

استاندارد 16232با موضوع مشخصات جزئیات پوشش فسفاته، سنگین، منگنز
.جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید. 65734701 الی 3

جدول کاربرد و خواص آبکاری های مختلف (پوشش های فلزی الکترولیتی)

منبع: کتاب هندبوک 92 آبکاری - انجمن آبکاری

گردآوری: علیرضا خلج زاده

ویژگی ها و روش های آزمون پوشش های فسفاته

عمل فسفاته کردن قطعات از طریق غوطه وری در وان با محلول ساکن و یا وان با محلول متحرک و یا اسپری کردن صورت می گیرد.
- روش پوشش دادن غلطکی می تواند برای فسفاته کردن تسمه های گالوانیزه فولادی استفاده گردد. جزئیات شرایط کار را می توان در دستورالعمل های عملیات مربوطه پیدا کرد. پس از فسفاته کردن قطعات باید با آب شسته شده و خشک شوند . عملیات اضافی شستشو و عملیات جانبی دیگر بستگی به کاربرد لایه فسفاته دارد.
- در روند های متداول فسفاته کاری از بروز تردی هیدروژنی قطعات فولادی تحت یک استحکام کششی حدود 1200 نیوتون بر میلیمتر مربع نمی توان به طور مطمئنی جلوگیری کرد.
با این وجود می توان به وسیله استفاده از موادی با چکش خواری مناسب ویا انجام عملیات حرارتی بخصوصی قبل و یا بعد از فسفاته کاری احتمال بروز تردی هیدروژنی را از بین برد این عملیات عبارتند از:
- بازپخت تنش زدایی پس از کار سرد به منظور رفع کردن تنش های کششی بحرانی باقیمانده.
- باز گشت پس از سخت کردن به منظور افزایش چقرمگی ماده.
-حرارت دادن تا دمای حدود 150-130 درجه سلسیوس برا ی حداقل دو ساعت پس از فسفاته کاری به منظور حذف هیدروژن جذب شده در طی عملیات فسفاته کاری .
انواع پوششبسته به نوع مواد و وضعیت سطحی قطعات همچنین بسته به عملیات مکانیکی و شیمیایی قبل از فسفاته کاری ترکیبات حمام فسفاته و همچنین شرایط کار فسفاته ، لایه هایی با وزن سطح مختلف و یا چگالی های ظاهری متفاوت حاصل می شود. تمامی پوشش های فسفاته شامل تخلخل هستند که در طی عملیات تکمیلی ترمیم می شوند.

کاربرد پوشش فسفاته برای حفاظت از خوردگی

تمامی انواع پوشش های اشاره شده می تواند بدین منظور استفاده گردد. در این رابطه نوع پوشش و مقدار جرم بر واحد سطح آن بستگی به طبیعت فلز پایه ، کاربرد قطعه و میزان حفاظت مورد نیاز دارد.
پوشش های فسفاتی که برای حفاظت از خوردگی استفاده می شوند ممکن است یک شستشوی نهایی توسط محلول های شامل ترکیبات کرم داشته باشند. بدون عملیات تکمیلی فوق این پوشش ها دارای دوام و عمر کوتاهی خواهند بود. برای به دست آوردن لایه های فسفاته موثر و با دوام بر حسب تکمیلی بر روی سطح فسفاته ضروری است. این عمل می تواند به طور مثال با استفاده از روغن غیر خورنده ، گریس، واکس، رنگ یا پوشش های مشابه انجام گیرد.
اگر در نظر است که سطح فلزات فسفاته شده توسط پوشش هایی نظیر رنگ یا مشابه آن پوشش داده شود این سطوح عملاً باید پس از شستشو و تمیز کردن عاری از مواد محلول در آب باشند در غیر اینصورت سبب تاول زدن فیلم رنگ خواهد شد. بدین منظور پوشش های فسفاته باید با آبی که فاقد نمک و یا مواد حل شونده باشد شستشو گردند. قبل از پوشش بعدی الزامی است که از آلودگی پوشش فسفاته با گرد و خاک یا اثر انگشت اجتناب شود.

برای مشاهده کامل متن در سایت نویسنده لطفا کلیک کنید

شرکت جلاپردازان پرشیا - واحد تحقیق و توسعه

خواص الکتریکی پوشش‌های فسفاته

یکی از کاربردهای پوششهای فسفاته استفاده از آنها به عنوان عایق الکتریکی می‌باشد. پوشش مورد استفاده در این بخش بیشتر فسفاته روی است. در این مورد نیز توالی فرایند مانند دیگر پوششهای فسفاته روی می‌باشد. در این کاربردها پوششهای فسفاته را می‌توان با خواص الکتریکی و غیر هدایتی اکسیدهای فلزات مقایسه کرد.

هدایت الکتریکی پوشش فسفاته ضعیف است، از این رو می­توان از آنها جهت لایه عایق استفاده کرد. خاصیت عایق بودن پوشش را با روغن کاری یا رنگ کردن می توان افزایش داد.

پوششهای فسفات روی مورد استفاده در این کاربردها تا دمای 400 درجه سانتیگراد پایدار بوده و در نتیجه امکان استفاده از این پوشش را به منظور کاربردهای خاص فراهم می‌کند. معمولاَ مواد دیگر که به منظور عایق الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرند در این دماها تجزیه شده و از بین می‌روند. دسته دیگر از پوششهای فسفاته که به منظور عایق الکتریکی کاربرد دارند پوششهای فسفاته گرمایشی با استفاده از نمکهای فلزات قلیایی هستند. این پوششهای توانایی تحمل دما تا 900 درجه سانتیگراد را دارند. میزان عایق الکتریکی در پوششهای فسفاته به مقدار ضخامت و جرم سطح و در نتیجه به میزان تراکم پوشش بستگی دارد. هرچه ضخامت و تراکم پوشش بالاتر باشد میزان عایق بودن پوشش افزایش می‌یابد.

از طرفی در بین فازهای پوششهای فسفاته هرچه مقدار فاز هوپیت بیشتر باشد مقدار عایق بودن الکتریکی افزایش می‌یابد.

این مقدار برای پوششهای با 6 gr/cm2 و ضخامت 7 میکرون حدود 8 تا 15 اهم و برای ضخامتهای حدود 2 میکرون تقریباَ برابر با 3 تا 5 اهم است.

خواص الکتریکی پوششهای فسفاته بوسیله ولتاژ شکست الکتریکی اندازه گیری می‌شود. برای مثال برای پوشش فسفاته با ضخامت 4 تا 8 میکرون با دارا بودن فشار سر الکترودی در حدود 0.3 نیوتن بر سانتیمتر مربع ولتاژ شکست حدود 80 تا 150 ولت است. (بر طبق استاندارد ASTM A 344)

برای مشاهده کامل متن در سایت نویسنده لطفا کلیک کنید

شرکت جلاپردازان پرشیا - واحد تحقیق و توسعه

خواص الکتریکی پوشش‌های فسفاته

یکی از کاربردهای پوششهای فسفاته استفاده از آنها به عنوان عایق الکتریکی می‌باشد. پوشش مورد استفاده در این بخش بیشتر فسفاته روی است. در این مورد نیز توالی فرایند مانند دیگر پوششهای فسفاته روی می‌باشد. در این کاربردها پوششهای فسفاته را می‌توان با خواص الکتریکی و غیر هدایتی اکسیدهای فلزات مقایسه کرد.

هدایت الکتریکی پوشش فسفاته ضعیف است، از این رو می­توان از آنها جهت لایه عایق استفاده کرد. خاصیت عایق بودن پوشش را با روغن کاری یا رنگ کردن می توان افزایش داد.

پوششهای فسفات روی مورد استفاده در این کاربردها تا دمای 400 درجه سانتیگراد پایدار بوده و در نتیجه امکان استفاده از این پوشش را به منظور کاربردهای خاص فراهم می‌کند. معمولاَ مواد دیگر که به منظور عایق الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرند در این دماها تجزیه شده و از بین می‌روند. دسته دیگر از پوششهای فسفاته که به منظور عایق الکتریکی کاربرد دارند پوششهای فسفاته گرمایشی با استفاده از نمکهای فلزات قلیایی هستند. این پوششهای توانایی تحمل دما تا 900 درجه سانتیگراد را دارند. میزان عایق الکتریکی در پوششهای فسفاته به مقدار ضخامت و جرم سطح و در نتیجه به میزان تراکم پوشش بستگی دارد. هرچه ضخامت و تراکم پوشش بالاتر باشد میزان عایق بودن پوشش افزایش می‌یابد.

از طرفی در بین فازهای پوششهای فسفاته هرچه مقدار فاز هوپیت بیشتر باشد مقدار عایق بودن الکتریکی افزایش می‌یابد.

این مقدار برای پوششهای با 6 gr/cm2 و ضخامت 7 میکرون حدود 8 تا 15 اهم و برای ضخامتهای حدود 2 میکرون تقریباَ برابر با 3 تا 5 اهم است.

خواص الکتریکی پوششهای فسفاته بوسیله ولتاژ شکست الکتریکی اندازه گیری می‌شود. برای مثال برای پوشش فسفاته با ضخامت 4 تا 8 میکرون با دارا بودن فشار سر الکترودی در حدود 0.3 نیوتن بر سانتیمتر مربع ولتاژ شکست حدود 80 تا 150 ولت است. (بر طبق استاندارد ASTM A 344)

روش اندازه‎گیری خواص الکتریکی پوششهای فسفاته:

خواص الکتریکی پوششهای فسفاته به خاطر کاربردهای آن به عنوان عایق الکتریکی و استفاده در پوشش دهی الکتریکی یکی از مهمترین خواص پوششهای فسفاته می باشد

برای اندازه گیری آن به روش تعیین ولتاژ شکست از دو الکترود تخت که یکی از آنها فسفاته شده باشد به مساحت 1 سانتیمتر مربع استفاده می‌شود.ولتاژ شکست با اندازه گیری میزان جریان عبوری با ولتاژ مستقیم یا غیر مستقیم محاسبه می‌شود. برای این کار ابتدا دو الکترود یاد شده را روی هم قرار داده و آنها را با نیروی مشخصی روی هم فشار می‌دهند. میزان این نیرو نیز باید در گزارش نهایی ذکر شود زیرا با اعمال نیروهای متفاوت مقدار ولتاژ شکست تغییر می‌کند. پس از ثابت کردن دو الکترود با نیروی مشخص روی یکدیگر یک ولتاژ dc یا acبر دو الکترود اعمال می‌شود و با استفاده از یک آمپرمتر مقدار جریان عبوری اندازه‌گیری می‌شود و سپس با استفاده از فرمولهای الکتریسیته این مقدار جریان در شرایط آزمایش به مقدار ولتاژ تبدیل شده و گزارش می‌شود. این مقدار با افزایش سختی سطح قبل از فسفاته و افزایش ضخامت کاهش می‌یابد.

در روش دیگر از نمودار جریان-ولتاژ برای تعیین کیفیت پوشش فسفاته استفاده می‌شود. یک لوله شیشه‌ای که هر دو انتهای آن باز است با قطر داخلی 4 سانتیمتر به صورت عمودی روی یک سطح صاف فسفاته شده قرار داده می‌شود و با استفاده از یک حلقه به قطر 5.2 سانتیمتر روی سطح ثابت می‌شود. با استفاده از این روش اندازه گیری روی سطحی به اندازه 21 سانتیمتر مربع انجام می‌شود. در قسمت بالایی لوله یک الکترود کالومل اشباع و یک الکترود گرافیت قرار داده می‌شود و درون لوله با استفاده از محلول سود اشباع شده از هوا با pH=12پر می‌شود. یک ولتاژ مستقیم بین صفحه فسفاته شده (کاتد) و الکترود گرافیت (اند) اعمال شده و همزمان مقدار جریان اندازه‌گیری می‌شود. ولتاژ با سرعت 2 میلی ولت بر ثانیه افزایش یافته و جریان ثبت می‌شود. با استفاده از فرم نمودار داده‌های زیر از آن استخراج می‌شود.

· افزایش دانسیته جریان کاتدی نشاندهنده کاهش مقاومت به خوردگی است

· در پتانسیل 0.55 ولت جریان با توجه به کیفیت پوشش از 1 (پوشش خوب) تا 20 میکرو آمپر بر سانتیمتر مربع(پوشش ضعیف) تغییر می‌کند.

کلمات کلیدی:

پوشش‌های فسفات روی، نارسانایی الکتریکی، ولتاژ شکست، پایداری گرمایی، پوشش‌های عایق الکتریکی

برای تماس با شرکت جلاپردازان پرشیا کلیک کنید.

--تهیه شده توسط شرکت جلاپردازان پرشیا - واحد تحقیق و توسعه

خواص حفاظتی

پوشش­های فسفاته بدون انجام عملیات اضافی قابلیت حفاضتی خوبی ندارند. بسته به نوع مصرف آنها می­توان از روغن، رنگ یا لاک استفاده کرد. در برخی موارد میزان حفاظت این پوشش­ها به همراه آب­بندی به مراتب بیش از پوشش های فلزی است.

در جدول1-2 مقاومت به خوردگی انواع پوشش­های فسفاته مشاهده می­شود.

جدول 1-2مقاومت به خوردگی قطعه فولادی با پوشش­های مختلف

بیشترین مقاومت به خوردگی در پوشش­های فسفاته، مربوط به فسفات منگنز است که در حالت فسفاته داغ (فسفاته کردن با تسریع کننده در دمای بالا) حاصل می­شود. از طرفی کمترین مقاومت به خوردگی توسط فسفات آهن ایجاد خواهد شد.

1) انواع پوشش فسفاته

پوشش­های فسفاته در قدیم شامل فسفات روی، آهن و منگنز بود. در سالهای اخیر برای بهینه کردن پوشش فسفاته از ترکیب نیکل، منگنز و کلسیم به همراه روی بصورت پوشش­های فسفاته چند کاتیونی استفاده شد که دارای سطحی صاف و مناسب برای زیر لایه رنگ می­باشد. ازطرف دیگر به علت استفاده از ترکیبات نیکل و منگنز مقاومت به خوردگی پوشش نیز افزایش می­یابد.

1-1) پوشش­های فسفاته تک کاتیونی

1-1-1 ) پوشش فسفاته روی

فسفاته­های روی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در مقایسه با فسفاته آهن مورد توجه هستند. این فسفاته ها میتوانند به عنوان زیر لایه رنگ، فسفاته قبل از کشش لوله و سیم و همچنین پوشش محافظ مورد استفاده قرار گیرند. معمولا در صورت استفاده از این فسفاته ها به عنوان زیر لایه رنگ وزن پوششی معادل 2 الی 6 گرم بر متر مربع کافی می­باشد. در صورتی که اعمال این فسفاته جهت کشش به وزنی معادل 15 گرم در هر متر مربع نیاز دارد. در فسفاته فلزات سنگین گاهاً تا 35 گرم در هر متر مربع پوشش ایجاد می­شود.

کاربرد آسان و کنترل­های راحت این نوع فسفاته در گسترش استفاده از این فسفاته جهت آماده سازی سطوح برای اعمال فسفاته زیر رنگ موثر بوده است. لایه­ای نازک از فسفاته با ضخامت 2 الی 4 گرم در هر متر مربع با مقاومت خوب در برابر خوردگی از مشخصه­های خوب این پوشش است این فسفاته معمولا در دمای 65 الی 75 درجه سانتیگراد و در زمان 5 الی 10 دقیقه انجام می­شود.

1-1-2) پوشش فسفاته آهن

معمول­ترین نوع فسفاته مصرفی در خطوط اسپری فسفاته آهن است. این نوع فسفاته به دلیل نگهداری آسان و هزینه­های کم آن مورد استقبال قرار گرفته است. از دیگر قابلیت­های این فسفاته ترکیب آن با چربی­گیر و انجام هم زمان چربی گیر و فسفاته است. هر چند در برابر خوردگی به نسبت فسفاته روی مقاومت کمی دارند اما به دلیل تولید لجن کم دارای مزیت هستند.

یکی از روش­های معمول در فسفاته کردن قطعات غوطه­ور کردن آنها در وان حاوی این مواد است. قطعات قبل از فسفاته بایستی کاملا چربی زدایی شوند تا بتوان وزنی معادل 1/0 تا 5/0 گرم در هر متر مربع بر روی آنها رسوب داد این عملیات در دمای 50 الی 60 درجه و در زمان 5 الی 10 دقیقه انجام می­شود و ظاهر شدن رنگ آبی یا خاکستری یا زرد کم رنگ و یا قرمزی و ترکیبی از همه اینها نشان دهنده کامل شدن واکنش است.

1-2) فسفاته دو کاتیونی

1-2-1) پوشش فسفاته روی - کلسیم

افزودن کلسیم به حمام­های فسفات روی، عملکرد مثبت زیادی ایجاد می­کند که بیش از حمام­های فسفاته کاری روی - نیکل است. به علاوه قیمت و هزینه­ آن نیز پایین­تر است. پوشش­های فسفاته روی - کلسیم اصلاح شده، کاربردهای صنعتی مختلفی دارند که از آن جمله می­توان به زیر لایه ای جهت کشش عمیق، اکستروژن و کار سرد، به عنوان پیش عملیات جهت عملیات حرارتی، رنگ کاری الکترو فورتیک و عایق الکتریکی اشاره کرد. به طور کلی پوشش های روی - کلسیم به دلیل موارد زیر به کار می­روند:

1- بهبود شکل پذیری فلز زیر لایه در کار سرد به دلیل خاصیت روان کنندگی خوب

2- بهبود رنگ پذیری فلز زیر لایه

3- افزایش مقاومت به خوردگی

4- بالا رفتن کیفیت پوشش وکاهش زمان فرایندفسفاته کاری

5- اقتصادی، غیرسمی و راحتی دسترسی به ترکیبات حاوی کلسیم.

کلسیم به ندرت در حمام­های فسفاته به تنهایی استفاده می­شود، زیرا چسبنگی پوشش فسفاته کلسیم خالص به سطح ضعیف می­باشد، اما چسبندگی با افزایش درصد روی در پوشش افزایش می­یابد. اضافه کردن کلسیم در حمام­های فسفاته روی، باعث تغییر ساختار کریستال پوشش فسفاته از فسفوفیلیت - هوپیت به شولزیت - فسفوفیلیت می­شود.

پوشش­های فسفاته روی - کلسیم با سرعتی آهسته تشکیل می­شوند. توانایی ذاتی کلسیم در پایین آوردن اندازه دانه اغلب منجر به ساختار میکرو کریستالی یا نزدیک به آمورف می­شود. پوشش­های فسفات کلسیم نازک و چسبنده می­باشند و کریستال­ها دارای هموژنیتی بالایی هستند.

1-2-2) پوشش فسفاته روی - نیکل

مهمترین پیشرفت در فسفاته کاری صنایع خودروسازی تولید میزان بیشتری از فسفوفیلیت نسبت به هوپیت در ترکیب شیمیایی پوشش فسفاته می­باشد. بلورهای هوپیت ساختاری سوزنی شکل دارند، در حالی که بلورهای فسفوفیلیت به شکل مکعبی و یا دیسکی بوده و ساختار ریزدانه دارند. مقاومت پوشش­های فسفاته نسبت به تخریب توسط عوامل قلیایی مورد مطالعات بیشتری قرار گرفته است. این مطالعات نشان داده که افزایش مقاومت قلیایی موجب بهبود کارایی لایه رنگ می­شود[6]. در میان افزودنی­های مؤثر به پوشش­های فسفاته، یون فلز نیکل از اهمیت بسیاری برخوردار است. این موضوع موجب شده است تا پیشرفت­های بزرگی در کاربردهای رنگ شده­ی پوشش فسفاته به وقوع بپیوندد (مخصوصاً در محصولات گالوانیزه). معمولاً از مقادیر نسبتاً کمی نیکل در حمام فسفاته کاری استفاده می­شود (gr/lit5/0 - 15/0)[6]. این کار بخاطر قیمت بالای نیکل است. مقادیر بالاتر نیکل (gr/lit4 - 6/0) به علت کاربرد بیشتر این حمام­های فسفات، مطرح می­شوند. افزودن نیکل تأثیر قابل توجهی بر روی خواص ماکروسکوپی پوشش می­گذارد. در عمل یون نیکل (Ni2+) بدین دلیل به حمام فسفاته روی اضافه می­شود تا پوششی با ساختار کاملاً همگن (از لحاظ اندازه دانه) و دارای سطحی مناسب جهت افزایش چسبندگی رنگ و همچنین کاهش میزان تخلخل پوشش و نیز بهبود مقاومت به خوردگی آن، تولید شود. حضور یون­های نیکل در حمام­های فسفاته چندین نتیجه را موجب می­شود. در حقیقت با ورود یون­های فلزات سنگین به داخل ساختار کریستالی، ریز شدن اندازه کریستالی و کاهش وزن واحد سطح پوشش حاصل می­شود. پیشرفت روش­های آنالیز نشان می­دهد که نیکل باعث تمرکز پوشش می­شود. این امر می­تواند ناشی از خاصیت جوانه­زا بودن یون­های نیکل در حمام­های فسفاته باشد.

برای تماس با شرکت جلاپردازان پرشیا کلیک کنید.

*فسفاته زیر رنگ دما پایین - بزودی تئوری و محصول جدید شرکت

پوشش­ فسفاته به دلیل اقتصادی بودن، سرعت تشکیل بالا، محافظت از خوردگی خوب، مقاومت سایشی، چسبندگی و خاصیت روانکاری نقش مهمی را در صنعت اتومبیل و صنایع دیگر ایفا می­کند. بیشترین استفاده پوششهای فسفاته بعنوان پایه ای برای رنگ می باشد همچنین به عنوان نگهدارنده روغن ها و افزایش چسبندگی رنگ، عایق کاری الکتریکی بکار می روند. در زیر به توضیح مختصر هر یک از کاربردهای فوق الذکر می پردازیم .

پوشش فسفاته برای محافظت در برابر خوردگی

تمام انواع پوشش های فسفاته برای حفاظت در مقابل خوردگی می توانند مورد استفاده قرار گیرند. پوشش فسفاته غیر قابل حل به صورت یک سد فیزیکی در مقابل رطوبت عمل می نماید. درجه حفاظت پوشش های فسفاته در برابر خوردگی به عوامل مانندیکنواختی پوشش.، ضخامت دانسیته و اندازه کریستالهای پوشش و نوع آب بندی نهایی بستگی دارد.

پوششهای فسفاته ای که برای مقاصد جلوگیری از خوردگی می باشند. ممکن است نهایتأ توسط محلول آبی حاوی ترکیبات کروم دار آب بندی شوند و یا میتوان برای افزایش مقاومت به خوردگی بعد از فسفاته از روغن یا واکس استفاده نمود. بدون عملیات بعدی، مدت حفاظت در برابر خوردگی پوشش های فسفاته محدود به عمر پوشش می شود. برای بدست آوردن حفاظتی به مدت طولانی از سطوح فسفاته کاری شده انجام عملیات اضافی ضروری می باشد. پوشش های فسفاتی که برای حفاظت از خوردگی استفاده می شوند ممکن است یک شستشوی نهایی توسط محلول های شامل ترکیبات کرم داشته باشند. بدون عملیات تکمیلی فوق این پوشش ها دارای دوام و عمر کوتاهی خواهند بود. برای به دست آوردن لایه های فسفاته موثر و با دوام بر حسب تکمیلی بر روی سطح فسفاته ضروری است. این عمل می تواند به طور مثال با استفاده از روغن غیر خورنده ، گریس، واکس، رنگ یا پوشش های مشابه انجام گیرد.البته ترکیب حمام نیز موثر است، مثلأمولیبدن مقاومت به خوردگی پوشش فسفات آهن را کم می کند و در عوض کلرات مقاومت را افزایش می دهد.

جدول: مقاومت به خوردگی قطعه فولادی با پوشش­های مختلف

بیشترین مقاومت به خوردگی در پوشش­های فسفاته، مربوط به فسفات منگنز است که در حالت فسفاته داغ (فسفاته کردن با تسریع کننده در دمای بالا) حاصل می­شود. از طرفی کمترین مقاومت به خوردگی توسط فسفات آهن ایجاد خواهد شد.

پوشش فسفاته برای مقاومت به سایش

خواص رفت و برگشتی قطعات ماشین که محتمل سایش می شوند در اثر فسفاتاسیون بهبود می یابد، زیرا از ساییدگی حرکتی جلوگیری می شود. توانایی پوشش فسفاته برای کاهش سایش اولأ به یکنواختی پوشش فسفاته، ثانیأ به فنر زمینه و ثالثأ جذب روغن توسط پوشش بستگی دارد. پوشش های فسفاته منگنز سنگین (8/10الی 0/43 ) همراه با یک روانساز جهت مقاومت به سایش بکار میروند .

پوشش فسفاته برای زیر سازی رنگ

وظیفه اصلی یک پوشش رنگ محافظ جلوگیری از خوردگی فلز پایه در محیطی که مورد استفاده قرار گرفته می باشد. برای دستیابی به این هدف روش آماده سازی بایستی به نحوی باشد که اکتیویته سطح فلز را کاهش دهد. بطوریکه از خوردگی در فصل مشترک رنگ– فلز جلوگیری شود.

معمولأ پوشش های فسفاته روی بو پوششهای فسفاته آهن بعنوان پایه ای برای رنگ کاری بکار می روند. نمونه ای از این کاربردها برای بدنه اتومبیل، فیلترهای هوا، سیستم ترمز، تانک های سوخت، کابینتهای فلزی، مصارف خانگی و اسباب بازی ها می باشد.

پوشش های فسفاته به عنوان عایق الکتریکی

پوشش های فسفاته روی به عنوان عایق الکتریکی نیز بکار میروند. جرم واحد سطح پوششهای فسفاته تابعی از مقاومت الکتریکی سطح مورد نیاز می باشد .

مرجع: پایان نامه دانشگاهی اقایان خیر خواه و پور فتحی دانشگاه شریف

برای فسفاته کاری سطوح می توان از روش غوطه وری، روش اسپری کردن و یا از ترکیبی از هر دو روش استفاده کرد.به عنوان مثال یک روش مدرن برای اعمال پوشش فسفاته روی بر روی بدنه اتومبیل ترکیبی از روش غوطه وری و اسپری می باشد. بدین ترتیب که هنگام ورود قطعه کار به محلول توسط افشانک هایی در داخل حمام، محلول به قطعه پاشیده می شود. بعضی مواقع ممکن است ایجاد پوشش فسفاته به وسیله برس زدن انجام شود و البته این روش کمتر مورد استفاده قرار میگیرد.

روش غوطه وری

هر سه نوع پوشش فسفاته روی، آهن و منگنز را می توان به روش غوطه وری اعمال کرد. با استفاده از این روش می توان قطعه کارهای باریکه ای شکل مانند نوار را بطور مداوم پوشش کاری کرد. قطعه کارهای کوچک مانند پیچ و مهره و واشر و .. که در حجم های زیادی تولید می شوند فقط به روش غوطه وری می توان برروی آنها پوشش ایجاد کرد. از طرفی این روش برای چنین قطعاتی اقتصادی است. برای پوشش کاری این نوع قطعات، آنها را داخل استوانه ای سوراخ دار می ریزند که این استوانه بعد از غوطه وری در محلول فسفاته با سرعت 4 دور در دقیقه می چرخد. این درام ها معمولأ از جنس فولاد کم کربن ساخته می شوند و در صورتیکه عمر بیشتری انتظار داشته باشیم از نوع فولاد زنگ نزن انتخاب می شود.

در شکل 1 نمونه ای از این درام ها نشان داده شده است.

شکل1 وسیله ای مخصوص فسفاته کاری قطعات کوچک

ممکن است قطعات کوچک در داخل سبدی بدون چرخش وارد حمام فسفاته شوند و معمولأ چنین روشی کاملأ رضایت بخش نمی باشد چون قطعاتی که در تماس با یکدیگر هستند و یا در تماس با دیواره سبد قرار می گیرند بدون پوشش باقی می مانند. قطعات بزرگ بطور دستی حمام می شوند و اگر چنین قطعاتی دارای شکل پیچیده ای باشند مانند بدنه پمپ ها یا دریچه های هیدرولیک بایستی به روش غوطه وری فسفاته کاری شوند. با استفاده از هر دو روش می توان پوشش فسفاته سنگین بر روی سطح اعمال کرد اما روش غوطه وری برای این منظور معمولتر می باشد. با استفاده از روش غوطه وری، پوشش در تمام قسمتهای قطعه کاربصورت یکنواخت ایجاد می شود و قطعأ دارای قسمتهای بدون پوشش کمتری است و در نتیجه به تعمیر کمتری نیاز دارد. سرعت عمل در این روش کند است و نیاز به حمام های بزرگتر و فضای بیشتری می باشد و به علت حجم زیاد شارژ دوباره آن گرانتر است. به علت اینکه حجم حمامها در روش غوطه وری بزرگتر است پس درجه حرارت ثابت و پایدارتر می باشد. فسفاته کاری به روش غوطه وری تغییراتی در ترکیب پوشش فسفاته ایجاد می کند در نتیجه عمل رنگ کاری بهتر انجام می شود.

یک سیستم فسفاته کاری به روش غوطه وری بایستی شامل تعدادی مخزن، کنترل کننده درجه حرارت و سطح محلول، سیستم های خروج بخار، تجهیزات لازم برای جابجا کردن مواد و تجهیزات برای خشک کردن باشد .در زیر یک نمونه فرآیند پوشش دهی به روش غوطه وری نشان داده شده است.

شکل 2: فرآیند فسفاته کاری به روش غوطه وری .

روش اسپری کردن

پوشش فسفاته روی و گاهی فسفات آهن بدین روش اعمال می گردد. اسید کل حمام فسفاته بایستی معمولاحدود10-20 باشد و pH حمام چربیگیری بایستی حدود10-8 باشد.

در پایان فسفاته کاری نمونه بایستی تحت پاشش آب بدون یون با سرعت 3-1 قرار بگیرد. هدایت یونی این آب نبایستی بیشتر از 30 باشد.

شکل3 : فرآیند پوشش دهی به روش اسپری کردن.

انتخاب روش مناسب فسفاته کاری بر اساس خصوصیات ویژه قطعه کار و پروسه کاری آن می باشد. با وجود این راهنمایی های زیر ممکن است در انتخاب روش صحیح مفید واقع شوند :

1) شکل ، اندازه و تعداد قطعات می توانند تعین کنند روش فسفاته کاری باشند. قطعات با شکل پیچیده معمولا به روش غوطه وری فسفاته کاری می شوند

2) جنبه اقتصادی روش و فضای موجود نیز موثر است.

3) کیفیت مورد نظر از پوشش در انتخاب روش دخالت دارد.

4) برای ایجاد پوششهای فسفات سنگین معمولأ از روش غوطه وری استفاده می شود .

مرجع : پایان نامه دانشگاهی اقایان خیر خواه و پور فتحی دانشگاه شریف

پوشش کاری الکترولیتی 

کتاب خوردگی و پوششهای پلیمری منتشر شد

فرآیند حفاظت از تجهیزات صنعتی در برابر خوردگی، امری بسیار حیاتی است که حتی می­تواند از فرآیند تولید آنها نیز مهم­تر باشد چرا که عدم حفاظت مناسب از تجهیزات در برابر خوردگی علاوه بر تحمیل هزینه تعویض تجهیزات معیوب، می­تواند فعالیت واحد تولیدی را نیز دچار تعلیق کند. اعمال پوشش روی قطعات، از جمله نخستین روش­ها برای جلوگیری از خوردگی می­باشد. پوشش­های فلزی، سرامیکی و آلی می­توانند به­ طور قابل قبول زیرلایه را در برابر خوردگی محافظت کنند. پوشش­های پلیمری اگرچه کاربرد بسیار زیادی در پوشش­دهی سطوح زیرلایه­ های گوناگون دارند اما در محیط­های با خورندگی بالا، نیاز به تقویت دارند.

این کتاب مشتمل بر یازده فصل است و در آن به بررسی ترکیب پوشش­های پلیمری، بلاستینگ و دیگر پیش­عملیات سنگین سطح، پاشش ساینده و آلاینده­های فلزی سنگین، هوازدگی و پیرسازی رنگ، پیش­زمینه­های تئوری و طرز کار آزمون‌های خوردگی، اصول طراحی پلاستیک حاوی بازدارنده خوردگی، فیلم­های حاوی بازدارنده خوردگی و پوشش­های بازدارنده پرداخته شده است. 

مولفان: محمدحسین مرادی - محمود علی اف خضرایی

سال انتشار: 1394

قیمت 400000 ریال

تلفن سفارش: 09126862476 آقای حسینی

مرجع خبر : سایت خبرنامه پوشش های سطحی

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره47

آلاینده های صنایع رنگ سازی و محصولات وابسته

جلوگیری از خوردگی آلیاژهای اینوار و کوار توسط پوشش های سطح 

 فرآیند های اماده سازی سطوح فلزی در صنعت رنگ خودرو 

معرفی فرصتهای پولساز صنعت رنگ و پوشش

تهدیدات محیطی رنگ خودرو در ایران

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره44

فهرست مطالب نشریه

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره42

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره41

نقش نانو تکنولوژی در بهبود کیفیت روکشهای شفاف در صنعت خودرو

عوامل موثر بر تمیزکاری قطعات با دستگاه اولتراسونیک قبل از پوشش دهی 

کاربرد پوشش های ضدخوردگی در صنعت بر پایه ی پیگمنتهای معدنی 

بهبود خواص چسبندگی نانو پوشش با استفاده از فرآیند برسکاری

افزایش طول عمر سازه های فلزی با نانو پوشش های ضدخوردگی

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره40

پوشش های سطحی/ پیام آبکار شماره39