مقدمه و تعاریف

این استاندارد ماده آئین نامه جلوگیری از آلودگی آب و با توجه به ماده سه همین آئین نامه و با همکاری وزارتخانه های بهداشت، درمان و آموزش پزشکی، نیرو، صنایع سنگین، معادن و فلزات، کشور و کشاورزی توسط سازمان حفاظت محیط زیست تهیه و تدوین گردیده است. در این استاندارد تعاریف و اصطلاحاتی که بکار رفته است بشرح ذیل می باشند:

آب سطحی: عبارتست از آبهای جاری فصلی یا دائمی، دریاچه های طبیعی یا مصنوعی و تلالابها

چاه جاذب: عبارتست از حفره یا گودالی که قابلیت جذب داشته و کف آن تا بالاترین سطح ایستابی حداقل 3 متر فاصله داشته باشد.

ترانشه جذبی: عبارتست از مجموعه ای از کانالهای افقی که فاضلاب بمنظور جذب در زمین به آنه تخلیه شده و فاصله کف آنها از بالاترین سطح ایستابی حداقل.

کنار گذر: کانالی است که فاضلاب را بدون عبور از بخشی از تصفیه خانه یا کل آن به بخش دیگر و یا کانال خروجی هدایت کند.

نمونه مرکب: عبارتست از تهیه یک نمونه 24 ساعته از نمونه هایی ...............

برای خواندن ادامه مطلب به سایت نویسنده مقاله مراجعه فرمایید.

مرجع : جلاپردازان پرشیا

استاندارد پوشش داکرومات بست و اتصالات ASTM F2833−11

مشخصات استاندارد برای پوششهای محافظ به خوردگی فسفات/روغن مورد استفاده بر روی بست دهنده ها و اتصالات

ASTM- F1137 – 11

 بخش 1:

1. این استاندارد مشخصات اساسی مورد نیاز برای چهار درجه حفاظت از خوردگی اتصال دهنده ها را در برمی گیرد. گرید A یک پوشش زینک فسفات بدون هیچگونه سیلد کاری اضافی است. گرید B شامل یک پوشش زینک فسفات با یک سیلد کاری خشک از جنس ترکیبات آلی است. گرید C و گرید D.
2. این مشخصات در درجه اول برای اتصال دهنده هایی مانند مهره ها، گیره ها، واشرها، و دیگر اتصالات فولادی و غیر رشته ای که نیاز به حفاظت از خوردگی دارند، در نظر گرفته شده است.
3. این پوشش ها می توانند بعنوان پوشش های تزئینی نیز مورد استفاده قرار بگیرند.

2- مراجع

B117Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus

F1470Practice for Fastener Sampling for Specified Mechanical Properties and Performance Inspection

3- طبقه بندی

3-1آمایش زینک فسفات و متعاقبا تاثیر حفاظت از خوردگی پوشش مطابق جدول 4 می تواند به چهار درجه تقسیم بندی شود.

4- اطلاعات دسته بندی شده

4-1 برای سفارش یک پوشش مطابق با این استاندارد باید اطلاعات زیر مورد توجه قرار بگیرد:

4-1-1 تعدادقطعات

4-1-2 گرید مورد نیاز (مطابق جدول 1)

4-1-3 و هرگونه مشخصات تکمیلی مطابق با توافق مشتری و فروشنده باید باشد

5- الزامات

5-1 ظاهر- به جز مواردی که بین خریدار و تولید کننده توافق شده است، رنگ پوشش محافظ برای گریدهای A، B، C و D خاکستری است.

و...

برای مطالعه ادامه استاندارد به سایت  نویسنده مراجعه نمایید

راهنمای استاندارد برای اندازه گیری ضخامت پوشش فلزی آبکاری شده بوسیله آزمون Dropping (ASTM B55)

1-هدف

1-1        با استفاده از این آزمون dropping می­توان ضخامت پوشش­های آبکاری شده از جنس فلزاتی چون روی، مس، کادمیوم و تیتیانیوم را اندازه گیری کرد.

نکته 1: قابل ذکر است که در بسیاری شرایط این روش اندازه گیری ضخامت به اندازه روش استفاده از ضخامت سنج قابل اطمینان و یا مناسب نیست. در موارد مورد نیاز، پیشنهاد می­شود روش­های (B499, B504, B568) ملاحظه شود.

1-2        این استاندارد ادعا نمی­کند کلیه نگرانی­های ایمنی را درنظر گرفته است. این مسئولیت خود کاربر است که به هنگام انجام تست تمام مسائل ایمنی را مطابق با قوانین درنظر گرفته و شرایط ایمن کار را فراهم کند.

.....و

جهت مطالعه کامل تن به لینک زیر مراجعه نمایید.

http://www.jalapardazan.com/666-standard-guide-for-measurement-of-coating-thickness-by-metal-plating-test.html

استانداردهای تست خوردگیASTM B117

این یک استاندارد جهانی، برای تست اسپری نمک است.

مقدمه

انجمن آمریکایی تستها و مواد (ASTM) ، آزمون B117 یکی از استانداردهای به تصویب رسیده برای تست اسپری نمک است.در سطح بین المللی استفاده از آن بسیار گسترده است و مفاد آن بارها برای استانداردهای ملی  کشورهای دیگر، و همچنین در صنعتهای دیگراصلاح و استانداردهای تست خوردگی خاص را ایجاد کرده اند.

ASTM B117  یک  مرجع بسیار عالی برای تست اسپری نمک است، همراه بسیاری از نکات مفید و راهنمایی که در ضمائم آن آمده است.این استاندارد نیز به طور مرتب ، توسط یک ASTMکمیته فرعی فعال و گسترده به روز میشود، بنابراین این استاندارد مرجعی است که به طور مداوم در حال تحول است. حتی پسوند متصل به شماره اصلی استاندارد، سال انتشار را نشان می دهد.به عنوان مثال، ASTM B117 - 11 نشان می دهد که تاریخ 20111 انتشار یافته است.

........و

برای مطالعه کامل متن به لینک زیر مراجعه فرمایید.

http://www.jalapardazan.com/667-corrosion-testing-standards-astm-b117.html

مقدمه :

پوششهای تبادلی فسفاته روی فلزات آهنی ، آلومینیوم ، روی و آلیاژهای آن (شامل روی ، صفحات استیل آلیاژ شده با روی ، کادمیوم و آلیاژهای آن ) به عنوان پوشش پایانی یا به عنوان پوشش زیر لایه برای دیگر پوششها ، اعمال میشود .

اهمیت این پوشش ها به خاطر:

1-    مقاومت به خوردگی جزیی

2-    بهبود چسبندگی در رنگها و دیگر پوششهای آلی

3-    تسهیل فرآیند فرم دهی سرد مانند : کشش سیم ، کشش لوله و اکستروژن

4-    بهبود خواص اصطکاک سطح به منظور تسهیل سایش

پوششهای تبادلی فسفاته به وسیله ی عملیات پوشش دهی محلولی تولید میشوند ، ترکیب اصلی این محلولها دی هیدروژن اورتوفسفات میباشد . این پوششها اساسا بر روی فلزات پایه آهن ، آلومینیوم ، روی و کادمیوم با تفاوت در جرم واحد سطح و

دانسیته ظاهری ، بسته به :

1-    ساختار ماده و شرایط سطحی ترکیبات

2-    عملیات مکانیکی و شیمیایی مرحله ی قبل از پوشش دهی ترکیبات

3-    شرایط عملیاتی فسفاته

، اعمال میشوند.

تمامی پوششهای تبادلی فسفاته کمابیش متخلخل هستند اما میتوانند به وسیله ی فرایندهای سیل کاری آب بندی شوند.

پوششهای فلزی و غیر آلی دیگر : پوششهای تبادلی فسفاته فلزات

هشدار : این استاندارد بین المللی شاید در برخی از کشورها و نظام نامه های سلامت ، ایمنی و محیط زیست قابل استناد نباشد و استفاده از برخی مواد و روشها موجب آسیب به سلامتی میشود اگر روشهای ایمنی در آن اتخاذ نگردد. این استاندارد بین

المللی نظامنامه های ایمنی ، سلامتی و محیط زیست را که بتوان با این استاندارد به کار برد مشخص نکرده است. این مورد جز مسئولیتهای تولیدکننده ، خریدار ، یا افرادی که از این استاندارد استفاده میکنند ، است که  تمرینات پذیرفته شده مناسب

سلامتی و ایمنی و محیط زیست را که سازگار با قوانین و نظام نامه های ملی و ناحیه ای و بین المللی است را تدوین کند.

1)    چشم انداز :

 این استاندارد بین المللی به طور ویژه برای پوشش دهی فلزات پایه آهن ، آلومینیوم ، روی ، کادمیوم و آلیاژهای آنها ، به منظور تولید پوششهای فسفاته معدنی مورد نیاز است که در آن تمایل به استفاده در فرایندهای متوالی به منظور حفاظت از خوردگی فلز

پایه و فراهم آوری خواص ضد سایش برای سطوح سایشی ، چسبندگی پوششهای آلی و تسهیل فرایند شکل دهی سرد مورد استفاده قرار میگیرد.

2)    مراجع اصلی :

مراجع زیر مستقلا برای کاربرد این سند مورد استفاده قرار گرفته است.

برای مراجع به روز فقط بخش ویرایش شده به کار رفته است .برای مراجع قدیمی آخرین ویرایش از سند مرجع (شامل همه تصحیحات) به کار رفته است.

ISO 1463, Metallic and oxide coatings — Measurement of coating thickness — Microscopical method

ISO 2064, Metallic and other inorganic coatings — Definitions and conventions concerning the measurement of thickness

ISO 2080, Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment, metallic and other inorganic coatings — Vocabulary

ISO 2819, Metallic coatings on metallic substrates — Electrodeposited and chemically deposited coatings — Review of methods available for testing adhesion

ISO 2859 (all parts), Sampling procedures for inspection by attributes

ISO 3892, Conversion coatings on metallic materials — Determination of coating mass per unit area — Gravimetric methods

ISO 4519, Electrodeposited metallic coatings and related finishes — Sampling procedures for inspection by attributes

ISO 9587, Metallic and other inorganic coatings — Pretreatment of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement

ISO 9588, Metallic and other inorganic coatings — Post-coating treatments of iron or steel to reduce the risk of hydrogen embrittlement

ISO 15724, Metallic and other inorganic coatings — Electrochemical measurement of diffusible hydrogen in steels — Barnacle electrode method

ISO 27831-1, Metallic and other inorganic coatings — Cleaning and preparation of metal surfaces — Part 1: Ferrous metals and alloys

ISO 27831-2, Metallic and other inorganic coatings — Cleaning and preparation of metal surfaces — Part 2: Non-ferrous metals and alloys

3)    عبارات و تعاریف :

برای استفاده از این سند، عبارات و تعاریف در استانداردهای ایزو 1463 ، ایزو 2064  ، ایزو 2080 ، ایزو 2819  ، ایزو 9587 و ایزو 9588 و ضمیمه های این استاندارد ها مورد استفاده قرار میگیرد.

3.1) اسید آزاد محلولهای فسفاته :

          تعداد میلی لیتر های محلول  سدیم هیدروکسید 0.4% جرمی مورد نیاز برای خنثی سازی 10 میلی لیتر از محلول فسفاته در pH =44 با استفاده از متیل اورانژ یا سیستم شناساگر معادل

3.2) درجه :

اندازه گیری اسید کل محلول فسفاته : تعداد میلی لیتر های محلول  سدیم هیدروکسید 0.4% جرمی مورد نیاز برای خنثی سازی 10 میلی لیتر از محلول فسفاته در pH =100 با استفاده از فنل فتالئین به عنوان شناساگر

3.3) فرآیند های همراه با شتابدهنده :

فرآیندی که در آن محلول فرایند از نوع فسفاته فلز / اسید فسفریک است و همچنین حاوی افزودنیهای اکسید کننده مانند نیترو گوانیدین، نیترات، نیتریت یا کلرات است که سرعت تشکیل پوشش را شتاب میدهند.

3.4)فرآیندهای بدون شتابدهنده:

فرآیندی که در آن محلول فرایند  از نوع فسفاته فلز / اسید فسفریک بدون هر گونه عامل شتابدهنده است.

3.5) سیل کردن :

استفاده کردن از پوشش تکمیلی بر روی سطح فسفاته شده بلافاصله پس از فسفاته کاری ، شستشو و خشک کردن ، برای تشکیل یک سیستم روانکاری یا لایه ی کاملا محافظ.

3.6) پوشش تکمیلی  :

ماده پوشاننده ، معمولا از نوع مواد آلی طبیعی مانند : روغن، گریس،لاک، جلادهنده، رنگ یا روانکار جامد ؟ خشک

4)    اطلاعاتی که باید توسط مشتری  به آبکار  ارائه شود

4.1) اطلاعات ضروری :

((هنگامیکه قطعه مورد نظر قرار باشد طبق این استاندارد ملی  فسفاته شود ، خریدار باید اطلاعات زیر را به صورت مکتوب به صورت قرارداد ، سفارش خرید یا نقشه مهندسی ارایه دهد.)) مطابق استاندارد های قبلی

الف) اشاره به شماره این استاندارد ملی ----- و شناسه گذاری قطعه ( به بند 5 مراجعه شود )

 ب) به ترکیب  اسمی ، ویژگیها ، ماهیت و شرایط متالورژیکی فلز پایه ، در صورتیکه بر شرایط کاری و ظاهر پوشش تاثیر داشته باشد .

ج) مشخص کردن سطوح مهم از طریق علامتگذاری بر روی نقشه یا علامتگذاری مناسب بر روی نمونه ها

د) کد طبقه بندی  پوشش (5.4را ببینید)

ه)جرم واحد سطح پوشش یا ضخامت پوشش ،محدوده ی تغییرات قابل قبول آنها و روش آزمون مربوطه (6.4را ببینید)

و)استحکام کششی قطعات و همچنین الزمات عملیات حرارتی قبل یا بعد از  از عملیات فسفاته (6.5 و 6.6 را ببینید)

ز)آماده سازی سطح مورد نیاز قبل از پوشش تبدیلی  فسفاته (6.1 را ببینید)

ح) ظاهر سطح (6.1 را ببینید)

ط) الزامات و نوع عملیات تکمیلی  آن مانند رنگ کردن ، روغن کاری، گریس، پوششهای آلی و غیره (6.7 را ببینید)

ی) الزامات  آزمون ارزیابی کیفی به منظور کنترل کیفیت و پیوستگی پوشش ، روش آزمون و حداقل زمان قرار گرفتن نمونه در شرایط آزمون(6.9 را ببینید)

ک) روشهای نمونه برداری ، حدود پذیرش و یا سایرالزمات بازرسی (عبارت7 را ببینید)

4.2)اطلاعات اضافی:

همچنین اطلاعات اضافی زیر باید توسط خریدار در صورت نیاز فراهم شود:

الف) برای قطعات شکاف دار، فرایند فسفاته و یا ماهیت شتابدهنده مورد استفاده

ب)  برای فولادهای استحکام بالا،  الزامات  فرایندهای ویژه با جزییات

ج)  خواص پوشش مانند مشخصات سطح و اندازه کریستال

د)  هر الزام دیگری مانند: فرایند شستشوی مرحله ای سرریز دار و یا حذف پوشش تکمیلی قبل از آزمون خوردگی نمونه ها. (6.3.1 و 6.8 و 6.9 و پیوست "و" را ببینید)

5)    نمادگذاری :

5.1) کلیات:

نمادگذاری باید روی نقشه های مهندسی، سفارش خرید ،در قرارداد یا در مشخصات دقیق محصول نمایان باشد.

نمادگذاری به ترتیب ، فلز پایه ،نوع آلیاژ (اختیاری)، الزامات تنش زدایی، ضخامت (یا جرم) و ترکیب پوشش فسفاته، عملیات حرارتی برای کاهش تردی هیدروژن و عملیات تکمیلی دیگر.

5.2) ویژگیهای شناسه گذاری :

شناسه گذاری پوشش فلز پایه و انواع و ضخامت پوشش مناسب برای هر شرایطی از کاری مشخص میشود و شامل موارد زیر است:

الف) عبارت "پوشش تبدیلی فسفاته" ، شماره استاندارد ملی INSO000 به دنبال ان با  "-" مشخص میشود.

ب) نماد شیمیایی فلز پایه (یا فلز اصلی در آلیاژ ) به دنبال آن خط مورب (/) مشخص میشود

                    - Fe  برای آهن یا فولاد

                        - Zn  برای روی یا آلیاژهای روی

                    -  Al برای آلومینیوم و آلیاژهای آن

                    -  Cd برای کادمیوم

ج) در صورت لزوم شناسه SR (به بند 5.3 مراجعه کنید) به همراه خط مورب (/) می آید.

د) نمادی که نوع پوشش را مشخص میکند

ه) عددی که جرم پوشش واحد سطح را بر حسب گرم بر متر مربع مشخص میکند و به دنبال خط مورب می آید.

و) نمادی که نوع پوشش تکمیلی  لایه ی فسفاته را مشخص میکند، به همراه یک خط مورب می آید.( به جدول و .1 مراجعه کنید)

ز) شناسه ER (به بند 5.3 مراجعه کنید) در صورت لزوم به همراه خط مورب بیاید.

ح) نمادی که هرعملیات اضافی برای پوشش مکمل لایه ی فسفاته را مشخص میکند.

خط مورب(/) برای جدا کردن داده های هر زمینه ،در نمادگذاری که مرتبط با مراحل متوالی مختلف فرایند است، مورد استفاده قرار میگیرد. دو فاصله یا دو خط مورب نشان میدهد که در فرایند یا نیازی به مرحله ای نبوده یا حذف شده است. قبلا داشته ایم اصلاح شود

اگر علاوه بر سیل کاری عملیات تکمیلی دیگری انجام شود شناسه باید به صورت Fe/ZnMeph25/X/Y  باشد که در آنZnMeph نشاندهنده ی فسفاته فلزی، روی به عنوان فلز اصلی فسفاته دوکاتیونی،Me فلز دوم و phنماد فسفاته، جرم پوشش بر

واحد سطح 25 گرم بر متر مربع و X و Y شناسه پوشش تکمیلی میباشد که در جدول و.11 ارائه شده است .

توصیه میشود که آلیاژ مشخص به نماد نماد استانداردش که به دنبال آن علامت شیمیایی فلز پایه می آید ، مشخص شود برای مثال عدد UNS (سیستم شمارگذاری یکپارچه برای آلیاژها) آن یا اکی والان ملی یا منطقه ای میتواند بین دو علامت <> قرار گیرد.

برای مثال Fe<G43400> نماد UNS برای یک فولاد استحکام بالا است. (به مرجع [6] در مراجع مراجعه شود). قبلا داشته ایم کپی میشود

5.3) الزامات شناسه گذاری عملیات حرارتی:

الزامات عملیات حرارتی باید در کروشه و به صورت زیر آورده شود:

الف) حروف SR برای عملیات حرارتی تنش زدایی قبل از آبکاری و حروفER  برای عملیات رفع تردی هیدروژنی پس ازآبکاری.

ب) در پرانتز حداقل دما برحسب سانتی گراد .

ج) مدت زمان عملیات حرارتی بر حسب ساعت

برای مثال شناسه؟؟؟؟ [SR(210)1] عملیات حرارتی تنش زدایی در 210 درجه ی سانتی گراد به مدت 1 ساعت.

مثال 1           شناسه پوششی از نوع فسفات روی (کلاس II) که بر روی آهن یا فولاد با جرم واحد سطح 5گرم بر متر مربع و عملیات ثانویه آب بندی با ترکیبات معدنی  (T2) و پوشش آلی یا مواد جلادهنده (T1)

پوشش تبدیلی فسفاته (شماره استاندارد ملی مربوطه)

مثال 2           شناسه پوشش 5 گرم بر متر مربع فسفاته روی، بر روی آهن یا فولاد (Fe) که قبل از فسفاته به مدت 3 ساعت در دمای 200 درجه ی سانتی گراد تنش زدایی شده و برای کاهش تردی هیدروژنی بعد از فسفاته به مدت 8 ساعت در دمای 190

درجه ی سانتی گراد [ER(190)8] عملیات حرارتی و عملیات تکمیلی آب بندی با ترکیبات معدنی (T2) و پوشش با ترکیبات آلی (T1) شده است.

پوشش تبدیلی فسفاته بر اساس ISO 9717–Fe/SR(200)3/ZnpH5/T2/T1

5.4) طبقه بندی پوششها تبادلی فسفاته

          طبقه بندی پوششها تبادلی فسفاته برای اجزائ فولادی توسط خریدار، برای مشخص شدن درجه ی محافظت لازم یا جایی که اجزا در حین مونتاژ بعدی تغییر شکل میدهند پس از کار عملیات مکمل، مورد استفاده قرار میگیرد.

I)                   بیشترین محافظت خوردگی (بزرگتر مساوی 7.5 گرم بر متر مربع)

پوششی که اساسا شامل فسفاته غیر آلی منگنز یا آهن است و جرم آن بزرگتر مساوی 7.5 گرم بر متر مربع است و با استفاده از شتابدهنده نوع غوطه وری خاص یا فرایند بدون شتابدهنده تولید میشو . این دسته هنگامیکه پوشش مکمل سیل

کاری با روغن یا گریس شده باشد و بیشترین مقاومت به خوردگی (مقاومت به سایش) مطلوب باشد، مورد استفاده قرار میگیرد.استفاده از این پوشش در زیر پوششهای آلی، با جلا دهنده ها و لاکها روی قطعات تخت با ضخامت کمتر از 1 میلی متر

توصیه نمی­شود.

II)                هدف حفاظت عمومی (بزرگتر مساوی 4.5 گرم بر متر مربع)

پوششی که اساسا شامل فسفاته غیر آلی روی است و جرم آن بزرگتر مساوی 4.5 گرم بر متر مربع است  و با استفاده از شتابدهنده نوع غوطه وری خاص تولید میشود. این دسته از پوشش به منظور اهداف حفاظت عمومی به عنوان زیر لایه

پوششهای آلی مورد استفاده قرار میگیرد که ممکن است پوششهای دسته ی I به جای پوششهای دسته  II به جز قطعات صفحه ای نازک به کار گرفته شوند.

III)              فرایند قطعات فولادی صفحه ای نازک (1.5 تا 4.5 گرم بر متر مربع)

پوششی که اساسا شامل فسفاته غیر آلی روی یا آهن است و جرم آن در محدوده 1.5 تا  4.5 گرم بر متر مربع است. این پوشش معمولا با استفاده از سیستم پاشش به همراه انواع شتابدهنده تولید میشود. این دسته معمولا برای عملیات روی

قطعات فولادی صفحه ای به عنوان زیر لایه برای پوشش های آلی ، جلا دهنده یا لاک به منظور میزان حفاظت بالا مورد استفاده قرار میگیرد.

IV)             برای تشکیل پوشش زیرلایه ی پوششهای آلی یا لاک (0.2 تا 1.5 گرم بر متر مربع)

پوششی که اساسا شامل فسفاته غیر آلی روی یا آهن است و جرم آن در محدوده 0.2 تا  1.5 گرم بر متر مربع است. این دسته از پوششها برای قطعاتی که برای کاربردهای خاص پس از اعمال پوششهای آلی جلادهنده یا لاک باید تغییر شکل بیابد ، مورد استفاده قرار میگیرد.

پوششهای دیگری شامل فسفاته روی تصحیح شده با آهن یا نیکل و یا منگنز وجود دارند. فلز تصحیح کننده معمولا به صورت نمک دوتایی مانند Zn2Me(PO)4. 4H2O  موجود است که Meدر آنFe(II) ، Ni یا Mn را نشان میدهد. اگر روی،  فلز اصلی

ساختار پوشش باشد به منظور جلوگیری از سردرگمی با نماد مجزا نمایش داده نمیشود ، فلز قطعه پایه نیز در ساختار پوشش تبادلی شرکت میکند.

6)    الزامات

6.1) آماده سازی سطح

          تمام موارد باید طبق استاندارد ISO 27831-1 یا ISO 27831-2  برای تولید یک سطح تمیز از نظر شیمیایی آماده شده باشد. در غیر این صورت باید توسط خریدار مشخص گردد. مواردی با خمها ، درز یا شکاف به توجه ویژه برای اطمینان از حذف روغن

، گریس یا دیگر مواد خارجی نیازمندند. روش زدودن چربی از قطعه باید با توجه اثر آن روی خواص قطعه و تشکیل پوشش فسفاته با کیفیت مطلوب، انتخاب گردد .

پس از تمیزکاری قلیایی یا اسیدی ، قطعات باید توسط آب گرم یا سرد به منظور حذف باقیمانده مواد تمیزکننده که ممکن است روی کیفیت پوشش یا کارایی محلول فسفاته اثرگذار باشند ، شسته شوند. زمانی که از محلولهای اسیدشویی حاوی عوامل

ترکننده یا بازدارنده جهت اسیدشویی استفاده میشود، بهتراست به منظور زدودن فیلمهای جذب شده قطعات در محلولهای اسیدی بدون عوامل ترکننده و بازدارنده، یا محلول قلیایی غوطه ورگردد.

روشهای آماده سازی اسیدی یا قلیایی قوی هر دو میتوانند منجر به تشکیل پوشش فسفاته با کریستالهای زبر (درشت) با کیفیت پایین شوند. ممکن است ازعملیات تکمیلی آماده سازی[1] به منظور جلوگیری از ایجاد پوشش زبر استفاده شود.  عملیات

تکمیلی آماده سازی به منظور حذف تمامی مقادیر جزیی ضایعات باقیمانده محلول اسید یا قلیایی مورد استفاده قرار میگیرد به طور مثال یک محلول قلیایی متوسط می تواند مقادیرجزیی باقیمانده اسید و یک محلول اسیدی متوسط ، تمام باقیمانده محلول

های قلیایی را میتواند حذف کند(4-1.ز را ببینید)

به منظور ایجاد یک سطح مطلوب برای تشکیلپوشش با دانه های زیر معمولا یک مرحله  (فعال سازی) قبل از فسفاته بدون شستشوی بعدی استفاده میشود. مواد بر پایه ی نمکهای تیتانیوم نیز مورد استفاده قرار میگیرند و از منابع مختلف قابل دسترسند .

همچنین میتوان از این ترکیبات در تمیزکنندهای قلیایی ملایم بصورت پاششی استفاده کرد که درا ین صورت نیاز به محلول جداگانه فعال کننده نمیباشد اما در این حالت شستشوی قبل از فسفاته ضروری است.

6.2) پوشش تبادلی فسفاته

          فقط فرایندهایی که از نظر این استاندارد بین المللی دارای صلاحیت هستند باید مورد استفاده قرار گیرند .

مواد ترکیبی ساخته  شده آهنی وغیر آهنی ( مانند Al , Mg , Ni ) باید قبل از سرهم کردن (Assembly) قطعات آنها، فسفاته شوند . این موارد میتوانند فسفاته روی شوند و وان باید برای این نوع کاربرد تصحیح شود . استثنائات شامل مواد ترکیبی ازجمله مواد

با پایه روی یا با پایه مس (مواد با پایه مس نباید بیش از 10% سطح کلی را تشکیل دهد) است و اتصالات تحت  نفوذ محلول فسفاته قرار میگیرند.

برای فولاد استحکام بالا و استحکام کششی بزرگتر مساوی 1000 مگاپاسکال فرایند همراه با شتابدهنده معمول بدون حضور مس استفاده میشود . به طور معمول از فولاد برای ساخت سیستم استفاده میشود و باید دقت شود که از مواد نا مناسب ذر ساختار

سیستم استفاده نشود . مانند مبدل گرمایی ،مسی یا برنجی، که ممکن است محلول فسفاته را آلوده کنند و اثر بدی روی پوشش فسفاته نیز بگذارند.

لایه فسفاتهباید از نظر ظاهر یکنواخت و مات باشد و هرگونه روزنه، مناطق بدون پوشش ، خراشیدگی، باقیمانده های سفید و پودری وجود نداشته باشد . تفاوت بین رنگ یا سایه در مناطق مختلف یا از یک قطعه به دیگری ، دلیلی برای رد قطعه نیست .

تغییرات کوچکی که در ظاهر فسفاته ایجاد شده ، به طور مثال به وسیله ی تغییر در مواد پایه یا تماس با قلاب ها در فرآیند فسفاته کاری معمول هستند و معمولا مشخص کننده تغییرات مهم در عملکرد نیستند.

روش کاربرد و تعیین مشخصه های پوشش تبادلی فسفاته در پیوست الف داده شده است.

6.3) فرایند های پس از فسفاته:

          پس از فسفاته، اگر مشخص شده باشد، به صورت زیر قطعات شسته ، رنگ و خشک میشوند.

6.3.1) شستشو

پس از فسفاته، شستشوی کامل با آب به منظور حذف نمکهای محلول که تمایل به ایجاد تاول در زیر پوشش رنگ دارند انجام میگیرد. قطعات به ویژه قطعات شکاف دار، خم دار، درزدار که در عملیات فسفاته کاری همراه با شتابدهنده قرار

گرفته اند، باید به صورت زیر شستشو شوند.

الف) پس از فرایند فسفاته با شتابدهنده قطعات باید کاملا شسته شوند، ابتدا در آب سرد جاری و سپس در آب داغ با دمای حداقل 75 درجه ی سانتی گراد ودر آخر با محلول رقیق کرومیک که در زیر تشریح شده است شسته شوند. رسوبات

شیمیایی ایجاد شده در آب به وسیله ی یک جریان آب با بازدهی مناسب در شستشوی آب سرد و با تعویض دوره ای آب گرم حذف میشوند. اسیدیته آب گرم نباید در آزمون با محلول سدیم هیدروکسید معادل با استفاده از pHمتر کالیبره شده

مناسب یا روش مناسب دیگر بیش از 0.75 میلی لیتر یا 0.4% وزنی باشد.

 فرایندهای جایگزین شستشوی کرومیک اسید مانند سیستم های بر پایه سیلان اسید ممکن است به منظور کنترل مناسب و کارای فرایند مورد استفاده قرار گیرند.

ب) پس از فرایند بدون شتابدهنده قطعات در آب سرد جاری شسته و سپس  در آب گرم (حداقل 65 درجه ی سانتی گراد ) یا در محلول رقیق داغ کرومیک (حداقل 65 درجه ی سانتی گراد ) شسته میشوند .

محلول شستشوی کرومیک به طور معمول شامل 15 تا 50 گرم اسید کرومیک یا کروماته فلزات قلیایی یا دی کرومات فلزات قلیایی یا مخلوطی هم ارز از اسید کرومیک و اسید فسفریک در صد لیتر آب است . غلظت بالاتر از مقداری که         

کر شده ، روی سطوح تماسی یا اجزای خطرناک مورد استفاده قرار نمیگیرد ، در دیگر موارد که نمیتوان از پوششهای آلی استفاده کرد غلظت بالاتر اسید کرومیک ، کرومات یا دی کرومات شاید بیش از 500 گرم در صد لیتر آب مورد استفاده

قرار گیرد ،که این غلظت ها نتایج سودمند کلی در بر دارند .

(!) هشدار : تماسهای دستی متوالی با قطعاتی که به وسیله ی محلول کرومیک شستشو شده اند برای سلامتی زیانبار است.

ج) آبهای شستشوی گرم یا سرد که در فرایندهای با شتاب دهنده و بدون شتاب دهنده  مورد استفاده قرار میگیرد نباید محتوی کلریدی که به صورت یون کلرید محاسبه میشود و روش آن در پیوست "ب" توصیف شده است  ، بیش از نیم گرم بر لیتر باشد.

6.3.2) رنگ کردن

قطعاتی که باید رنگ شوند باید به وسیله ی رنگدانه های محلول در آب در این مرحله رنگ آمیزی شوند (4.1.ی را ببینید) رنگ آمیزی با رنگهای ملایم(smooth)  باید پش از خشک کردن انجام گیرد .

6.3.3) خشک کردن

قطعات پس از شستشوی کامل خشک می شوند ، خشک کردن سریع نیز به ویژه برای قطعات دارای درز ، شکاف ، و غیره مورد استفاده قرار میگیرد.

6.3.4) شناسایی نوع پوشش تبادلی فسفاته

جزییات روش شناسایی پوششهای فسفاته تبادلی در پیوست "ج" توصیف شده است.

          6.4) ضخامت پوشش

جرم پوشش نسبت به ضخامت بر طبق ISO-3892 اندازه گیری میشود و باید پس از فسفاته کردن شستشو و خشک کردن و قبل از عملیات حرارتی و سیل کاری تعیین گردد.( 5.44 را ببینید)

برای اهداف تضمین کیفی وسایلی که به صورت مستقیم جرم پوشش بر واحد سطح را اندازه گیری میکنند مورد استفاده قرار میگیرد . این در حالی است که این وسایل باید بر طبق پوششهای استانداردی که دارای جرم واحد سطح مشخص هستند

کالیبره شوند . در مورد پوششهای ضخیم ، مقدار پوشش فسفاته بعضی وماقع به صورت ضخامت پوشش به ویژه برای اهداف کنترل کیفی بیان میشود استفاده از این جایگزین (و انتخاب روش آزمون مرتبط) باید با توافق خریدار انجام گیرد (4.1.ه

را ببینید)

 اگر نیاز باشد دیگر خواص پوشش مانند نمایه ی سطح و اندازه کریستال شاید ذکر شود.( 4.2.د را ببینید)

اگر فرایند های ویژه ای مورد استفاده قرار گیرد، تغییرات ابعادی برآمده از فرایند فسفاته، حداکثر افزایش 8میکرومتر بر سطح میشود، که به مشخصات فرایند  انتخاب شده و به محدودیتهای ذاتی فرایند های کاربری تولید تجهیزات وابسته است.

انحراف از شرایط مشخص کاری در محلول فسفاته میتواند منجر به حملات بیش از حد به قطعه به همراه کاهش ابعادی محتمل و ایجاد پوشش نا منطبق با پوشش مورد نظر شود.

ابعاد قطعه نهایی باید ابعاد قطعه پس از عملیات فسفاته و قبل از هرگونه کاربرد و پوشش مکمل باشد. زمانیکه فسفاته به منظور ایجاد خواص ضد سایش برای سطوح سایشی استفاده میشود، پوشش در طول دوره ی عملیات کاربردی تثبیت میشود و

در نتیجه هیچ ماشینکاری منحصربفردی معمولا برای فسفاته در نظر گرفته نمی‎شود.

6.5) عملیات حرارتی تنش زدایی قبل از تمیزکاری و فسفاته

قطعات فولادی که تنش حد کششی برابر یا بزرگتر از 1000 مگا پاسکال دارند و شامل تنش کششی که علت آن، ماشینکاری،آسیاب کردن(سایش) ، سخت کاری یا عملیات فرم دهی سرد است، باید قبل از مراحل تمیزکاری و فسفاته کاری، به منظور

تنش زدایی عملیات حرارتی شوند.

روش ها و طبقه بندی های عملیات حرارتی تنش زدایی باید مطابق ISO-9587 باشند، مگر اینکه به طرق دیگر توسط  خریدار مشخص شوند.

وقتی که یک عملیات حرارتی برای تنش زدایی قبل از فسفاته کاری مشخص میشود ،باید زمان و دمای فرایند عملیات حرارتی در نماد پوشش، همانگونه که در  5.3نشان داده شده است، گنجانده شود

فولاد همراه با اکسید یا زنگ ، باید قبل از عملیات پوشش دهی تمیز شوند. برای فولادهای فوق مستحکم (مساوی یا بزرگتر از 1000 مگا پاسکال )، عملیات تمیزکاری مکانیکی نسبت به عملیات پاک کننده های غیر الکترولیتی و آندی قلیایی ، مطلوب

است چون از خطر تردی هیدروژنی در مرحله ی تمیزکاری اجتناب می‎شود.

6.6) عملیات حرارتی آزادسازی هیدروژن تردی پس از فسفاته کاری

قطعات فولادی که تنش حد کششی برابر یا بزرگتر از 1000 مگا پاسکال دارند مثل قطعاتی با سختسازی سطحی ، باید طبق روشها و طبقه بندی ISO-9588عملیات حرارتی هیدروژن تردی زدایی شوند، مگر به طرق دیگر توسط خریدار مشخص شوند.

هر عملیات حرارتی برای آزاد سازی هیدروژن تردی باید قبل از عملیات پوشش دهی مکمل انجام شود.

وقتی یک عملیات حرارتی برای آزادسازی هیدروژن تردی پس از فسفاته کاری مشخص میگردد ،  ،باید زمان و دمای فرایند عملیات حرارتی در نماد پوشش ، همانگونه که در    5.3 نشان داده شده است، گنجانده شود

اثرگذاری عملیات حرارتی آزادسازی هیدروژن تردی توسط روشهای آزمون توضیح داده شده در ISO-10587[4] و ISO-15724 اندازه گیری میشود. مگر به طرق دیگر توسط خریدار مشخص شوند.

عملیات حرارتی تردی در دماهای بالاتر ممکن است باعث تغییرات رنگ و آب زدایی پوشش فسفاته شود که برایند آن  پایین آوردن مقاومت به خوردگی است.

6.7) عملیاتهایی برای پوشش دهی مکمل

در جاییکه قطعات نیازمند به لایه های مکملی از جلادهنده ، لاک ، سیستمهای پوشش دهی آلی هستند و در نتیجه ایجاد فاصله زمانی بین فسفاته کاری و اولین مرحله ی عملیات برای پوشش دهی مکمل اجتناب ناپذیر است، قطعه فسفاته شونده

باید تحت شرایطی قرار گیرد که از آلودگی یا چگالش رطوبت روی سطح اجتناب به عمل آید.

بلافاصله پس از شستشو، خشک کردن و عملیات حرارتی آزادسازی تردی هیدروژنی، پوشش فسفاته با استفاده از پوشش دهی مکمل، سیل میشود (جدول و-1را ببینید) . نوع پوشش دهی مورد نیاز (مانند روغن ، گریس ، پوششهای آلی و غیره

 و جلا دهی ، لاک یا پوششهای آلی ، جرم یا ضخامت پوشش باید مورد تایید خریدار قرار بگیرد.( 4-1.ه  و 4-1.ط را ببیند)

وقتی پوشش رنگدانه های آلی به صورت ضخیم روی دسته ی 1 و دسته 2 پوششهای فسفاته اعمال شوند، ممکن است نفوذ کامل انجام نگیرد و منجر به کاهش چسبندگی به ویژه در شرایط پویا شود.

زمانیکه فیلم فسفاته با پوششهای مکمل پوشانده میشود باید در نظر داشت که از پوششهای آلی جلادهنده با ویسکوزیته پایین و نفوذپذیر سازگار با پوششهای آلی ، پس از پوشش فسفاته استفاده شود

6.8) چسبندگی پوششهای تبادلی فسفاته

هنگامیکه عملکرد پوشش تبادلی فسفاته در زمینه ی مقاومت به خوردگی باشد ، فرایند های فرعی نیز مورد نیاز است. راهنمایی لازم برای اطمینان از چسبندگی خوب پوششهای آلی ، جلادهنده ها و پوشش های مرتبط بر روی پوششهای تبادلی

فسفاته، و بهبود مقاومت به خوردگی فلز پایه ، در پیوست الف داده شده است . اگر قطعات فسفاته شده تحت فرایند پوششهای آلی ، جلادهنده ها و پوششهای مشابه قرار گیرند در ابتدا باید در آب تمیز و سپس در آب دیونیزه(یون زدایی شده)

شستشو شده باشند، به طوری که از عدم وجود ناخالصیهای محلول در آب از مرحله ی قبل فرایند و غیره که موجب تاول زدن پوشش نهایی اعمال شده شود، اطمینان یابد. همچنین عدم وجود آلودگیهای دیگر مانند جای دست ، به منظور دستیابی به

پوشش مناسب آلی مهم است .

6.9) آزمون ارزیابی کیفی پوششهای تبادلی فسفاته

برای ارزیابی کاربری پوشش تولید شده در فرایند مرطوب پیوسته در شرایط محیطی سخت، آزمون قطره نمک، (پیوست د و منبع [1] در منابع را ببینید) به جز موارد استثناء که توسط خریدار مشخص شده است باید انجام گیرد. برای ارزیابی، و به منظور

فراهم آوردن تجهیزات مناسب برای کنترل پیوستگی و کیفیت پوشش ایجاد شده به وسیله ی فرایند فیلم مرطوب از روش آزمون پاشش نمک خنثی (مه) (ضمیمه ه و منابع [2] و[7] در مراجع را ببینید)به جز موارد استثناء شده توسط خریدار، استفاده

کنید .

 در تمام موارد حداقل زمان آزمون، قبل از ظهور اولین نشانه های محصولات خوردگی قطعه پایه ، نوع ارزیابی و روش حذف پوشش مکمل قبل از آزمایش قطعات نمونه مورد نیاز است و باید توسط خریدار مشخص شود.( 4.1.ی را ببینید)

بسته به ترکیب مورد استفاده در پوشش مکمل قبل از ظهور اولین نشانه های خوردگی ، زمان مصرفی کنده شدن پوشش میتواند در نظر گرفته شود .

آزمونهای پاشش قطره نمک و پاشش نمک خنثی (مه) ابزارهایی جهت کنترل پیوستگی و کیفیت پوشش فراهم میکنند و جز آزمونهای خوردگی فلزات نیستند.

مدت زمان و نتیجه‎ی‎ این آزمونها شاید ارتباط کوچکی به عمر مفید قطعه پوشش شده در بر  داشته باشد و بنابراین نتایج بدست آمده نباید به عنوان نشانه‎‎ی مستقیمی از مقاومت پوشش در اتمسفر سخت، در تمام محیطهایی که ممکن است این پوشش مورد استفاده قرار گیرد در نظر گرفته شود.

به علاوه عملکرد مواد مختلف در آزمون نباید به عنوان نشانه‎ای مستقیم از مقاومت نسبی در محیطهای شدیدا خورنده این مواد در سرویس دهی در نظر گرفته شود.

7)    نمونه برداری

روش نمونه برداری باید از روشهای مشخص شده در ISO-2859 یا ISO-4519 به جز مواردی که به وسیله ی خریدار مشخص شده باشند انتخاب گردد (4.11.ک را ببینید)

خریدار باید درجه ی پذیرش را مشخص کند.

پیوست الف

(آموزشی)

روش­های اجرا، مشخصات و اهمیت پوشش­های تبادلی فسفاته

الف-1- کلیات

پوشش­های تبادلی فسفاته به وسیله­ی عملیات با محلول­هایی ایجاد می­شوند که جزء اصلی آن­ها مقدار مناسبی از دیهیدروژن اورتوفسفات­ها[2] است. تمام پوشش­های تبادلی فسفاته کم و بیش متخلخل هستند ولی می­توان آن­ها را با  عملیات مناسب سیل کاری تکمیلی، به طور قابل توجهی آب­بندی کرد.

الف-2- روش­های کاربرد

فسفاته­کاری معمولاً به وسیله­ی غوطه­وری قطعه در یک حمام پوشش­دهی و هم زدن محلول در صورت نیاز ، یا از طریق خطوط پیوسته حجیم یا پاشش محلول پوشش، انجام می­شود. عملیات نورد ممکن است برای ورق­ فولادی گالوانیزه و یا غیر گالوانیزه انجام گردد.

در مورد برخی از فولادهای کم آلیاژ مانند فولاد کروم- مولیبدن-وانادیم و مس-سیلیسیم-مولیبدن-وانادیم بهترین پوشش­های فسفاته به وسیله­های محلول­های همراه با شتاب دهنده[3] به دست می­آیند. در گذشته برای به دست آوردن پوشش­های  فسفاته­ی قابل قبول بر روی برخی از انواع این فولادها مخصوصاً در حالت آهنگری شده مشکلات مهمی وجود داشت؛ و احتمالاً ضروری است که یک روش جایگزین برای محافظت آن­ها پیدا کرد.

غلظت اسید آزاد در محلول­های فسفاته می­تواند به طور محسوسی بر کیفیت پوشش فسفاته­ی فولادهای آلیاژی تاثیر بگذارد؛ مانند انواع فولادهای نیکل-کروم-مولیبدن و ماریجینگ[4] (نیکل-کبالت-مولیبدن-تیتانیم). انتظار می­رود که نسبت درجه اسید آزاد حداقل 6 به 11 حفظ شود تا پوشش­های قابل قبولی به دست آید و از حملات ناخواسته و یا حفره دار شدن فولاد در حین عملیات فسفاته جلوگیری شود. سطح اسید آزاد در محلول فرآیند که در دمای ثابت کاری و در حالتی که از آن استفاده نمیشود، تمایل به افزایش دارد. می­توان این مورد را با قرار دادن خرده­های فولاد تمیز، پشم استیل و یا پودر آهن ریزدانه کاهش داد. افزودن پودر آهن به محلول فسفاته می­تواند منجر به یک واکنش شدید شود. بهتر است پودر آهن در مقادیر کم اضافه گردد و قبل از افزودن پودر آهن بیشتر، اجازه کاهش سرعت واکنش داده شود.

قطعات فسفاته شده سپس با آب شسته می­شوند، خشک می­گردند و بر اساس کاربرد مورد نظر، تحت عملیات مکمل مناسب قرار می­گیرند.

لجن به عنوان یک محصول جانبی عادی در واکنش فسفاته کاری تشکیل می­شود. این لجن معمولاً در فرآیند مانعی ایجاد نمی­کند ولی هم زدن حمام نباید به گونه­ای باشد که لجن بر روی قطعه ته نشین شود. فیلتر کردن محلول حمام از ته نشین شدن لجن بر روی قطعات جلوگیری می­کند.

الف-3- مشخصات انواع مختلف پوشش­های تبادلی فسفاته

ظاهر، بلورینگی، رنگ و یکنواختی معمول انواع اصلی پوشش­های تبادلی فسفاته در بزرگنمایی 6برابر در جدول الف-1 آمده است.

الف-4- اهمیت و چسبندگی پوشش­های تبادلی فسفاته

الف-4-1- شکل دهی سرد

پوشش­های تبادلی فسفات روی برای کمک به شکل دهی سرد ترجیح داده میشوند. راهنمای جرم به ازای واحد سطح این پوشش برای انواع کاربردها در جدول الف.2 آمده است.

پوشش­های فسفات روی باید پس از آبکشی، توسط عمل آوری با یک محلول قلیایی ضعیف خنثی شوند.

می­توان روانکاری صابونی را به وسیله غوطه­وری در یک محلول مناسب صابون (کشش لوله، فرم دهی سر(heading) سرد و اکستروژن سرد، کشش عمیق) و یا پودر صابون خشک (کشش سیم) انجام داد.در روش غوطه­وری، صابون با لایه­ی فسفات روی

واکنش می­دهد و استئارات روی بر سطح پوشش فسفات روی ظاهر می­شود. پیش از روانکاری با صابون خشک، می­توان سیم­ها را در یک محلول قوی بوراکس یا آهک فرو برد تا به عنوان یک حامل برای روانساز عمل کند.

جدول الف-2- وزن پوشش تبادلی فسفات روی به ازای واحد سطح برای کمک به شکل دهی سرد

الف-4-2- عمل سایش

پوشش­های فسفات منگنز معمولاً برای تسهیل عمل سایش ترجیح داده میشوند.در جدول الف.3 وزن پوشش پیشنهادی به ازای واحد سطح برای کاربردهای مختلف آمده است.

همچنین بهتر است که عوامل زیر در نظر گرفته شود:

آ) اگرچه پوشش­های فسفات منگنز به طور کلی ترجیح دارند، پوشش­های دیگر مانند فسفات روی نیز مناسب هستند؛ به خصوص در سطوح کم پوشش. نوع پوشش انتخاب شده وابسته به تنش­های وارد بر پوشش ناشی از کاربرد نهایی مورد نظر، است.

ب) سطح پوشش مورد استفاده، به تغییرات ابعادی اجزای پوشش داده شده در قطعه­ی سرهم شده وابسته است.

این قبیل پوشش­ها معمولاً در محل اتصال قطعات با یکدیگر همراه با یک روانساز مناسب استفاده می­شوند.

جدول الف-3- وزن پوشش تبادلی فسفات منگنز به ازای واحد سطح برای کمک به عمل سایش  

الف-4-3- چسبندگی پوشش­های تبادلی فسفاته به منظور بهبود مقاومت به خوردگی

جدول الف.4 به بررسی اهمیت وزن پوشش به ازای واحد سطح پوشش­های تبادلی فسفاته، جهت تامین چسبندگی خوب برای سیستم­های پوشش آلی، جلادهنده­ها و پوشش­های مربوط به بهبود مقاومت به خوردگی می­پردازد.

جدول الف -4- چسبندگی پوشش­های تبادلی فسفاته جهت بهبود مقاومت خوردگی

پیوست ب

(آموزشی)

عیین آلودگی آب شستشو

ب.1.  آزمون­های ضروری برای محلول­های فرآیند

ب.1.1 محلول­های مورد نیاز

آ) سدیم هیدروکسید: %4/0(جرمی) محلول سدیم هیدروکسید

ب) شناساگر فنل فتالئین: 5/0 گرم فنل فتالئین را در ml50 اتانول حل کرده و با آب مقطر تا ml 100 رقیق کنید.

ب.2.1. روش کار

محتویات حمام شستشو را هم زده، حدود ml 100 از محلول را برداشته و تا دمای اتاق خنک کنید. از محلول خنک شده ml 50 را برداشته و داخل یک ارلن ml 3000 و یا ظرف شیشه­ای مناسب دیگری بریزید. سپس چند قطره از شناساگر فنل فتالئین به آن

افزوده و با محلول %4/00 (جرمی) سدیم هیدروکسید تیتراسیون را انجام دهید تا یک رنگ ثابت بنفش کمرنگ ظاهر شود.حجم محلول تیتراسیون مصرفی نباید از ml 75/00 تجاوز کند.

ب.2. آزمون کلرید در آب شستشو

ب.1.2. این آزمون برای تعیین زمان رسیدن غلظت کلرید به بیش از g/l 5/0 در آب شستشو طراحی شده است. می­توان از  آزمون­های جایگزین نیز استفاده کرد؛ به شرط آن که کارآیی و تکرارپذیری آن­ها اثبات شود.

ب.2.2. محلول­های مورد نیاز

آ) سدیم کلرید استاندارد: محلول حاوی g/l 5/0 یون کلرید. میزان g 825/0 سدیم کلرید را در آب مقطر حل کرده و تا 1 لیتر رقیق  نمایید.

ب) محلول اسیدی نیترات نقره: %1 (جرمی) نیترات نقره در اسید نیتریک %20 (حجمی). مقدار 10 گرم نیترات نقره را در حجم کمی از آب مقطر حل کرده و ml 200 اسید نیتریک (g/cm342/1) به آن افزوده و تا 1 لیتر رقیق نمایید.

ب.3.2. وسایل مورد نیاز

آ) دو عدد لوله­ی ml 100

ب) یک عدد استوانه مدرج ml 5

ج) دو عدد میله­ی شیشه­ای با حدود mm 200 طول و mm 5 قطر برای هم زدن.

ب.4.2. روش کار

آ) دو لوله­ی ml 100 را به ترتیب S و T نامگذاری کرده و علامت بزنید.

ب) به لوله­ی S، ml 5 از محلول استاندارد سدیم کلرید افزوده و تا ml 100 با آب رقیق کنید.

ج) به لوله­ی T، ml 5 از آب شستشو افزوده و تا ml 100 رقیق نمایید.

در صورتی که آب شستشو حاوی مواد معلق باشد، باید پیش از انجام آزمون توسط کاغذ واتمن شماره 1[5](و یا مشابه) فیلتر شود.

د) به هر لوله، ml 5 از محلول نیترات نقره اضافه کنید. محتوای هر دو لوله را با میله­­های شیشه­ای هم زده و به مدت 1 دقیقه  آن­ها را کنار گذارید.

ﮬ) شفافیت دو محلول را با هم مقایسه کنید. در صورتی که محلول لوله­ی Tکدرتر از محلول لوله­ی S است، در این صورت آب شستشو بیش از g/l 5/00 یون کلرید دارد.

پیوست ج

(آموزشی)

شناسایی پوشش تبادلی فسفاته

ج.1. کلیات

این پیوست به شرح روش­هایی برای شناسایی پوشش­های تبادلی فسفاته می­پردازد. این روش­ها برای پوشش­های حاوی فسفر، آهن، منگنز، روی و کادمیم کاربرد دارند؛ ولی در صورتی که آهن و روی در فلز پایه حضور داشته باشند، برای تشخیص آن دو مناسب نیستند.

ج.2. روش 

ج.1.2. قاعده­ی کلی

حذف پوشش تبادلی فسفاته از یک­ قطعه آزمون توسط محلول سدیم هیدروکسید انجام میگیرد. تشخیص عناصر حاضر در محلول توسط هر تکنیک مناسب آنالیز، مانند طیف سنجی جذب اتمی انجام میشود.

ج.2.2. معرف­ها

از محلول سدیم هیدروکسید 50 گرم بر لیتراستفاده کنید.

در طول آنالیز، فقط از معرف­های دسته آزمایشگاهی شناخته شده و آب مقطر و یا آبی با خلوص معادل استفاده نمایید.

ج.3.2. وسایل مورد نیاز

از وسایل معمول آزمایشگاهی استفاده کرده و دستگاه­های مجهز را برای تشخیص فسفر، منگنز، روی وکلسیم به کار ببرید، مانند طیف سنج جذب اتمی برای فلزات.

ج.4.2. قطعه­ی آزمون

از یک قطعه­ی آزمون با سطح کل پوشش داده شده­ معادل تقریباً cm2 100 استفاده نمایید.

ج.5.2. روش کار

قطعه­ی آزمون (ج.4.2) را در ml 100 از محلول سدیم هیدروکسید (ج.2.2) فرو ببرید و دما را بین °C 90-80 نگه دارید تا پوشش از  بین برود یا حداقل دستخوش حمله­ی آشکاری شود. در صورت نیاز، پوشش را با سایش به وسیله­ی یک کفگیرک لاستیکی از بین

ببرید. با استفاده از دستگاه آنالیز مناسب (ج.3.2)، هر یک از عناصر فسفر، منگنز، روی و کلسیم حاضر در محلول آزمون را آشکار کنید.

ج.3. روش 

به عنوان روشی جایگزین برای روش 1 (ج.2) می­توان از یک میکروسکوپ الکترونی مجهز به طیف سنج متفرق کننده انرژی (EDS) برای تشخیص عناصر فلزی در پوشش بهره برد.

ج.4. تفسیر نتایج

بر اساس گزارش عناصر تشخیص داده شده، نوع پوشش را طبق جدول ج.1 تعیین کنید.

جدول ج .1- شناسایی انواع پوشش تبادلی فسفاته

برای مواد پایه آهنی، غیاب منگنز یا روی در پوشش­های تبادلی نشان می­دهد که تقریباً تمام پوشش از آهن(II) فسفات (Feph) تشکیل شده است.

توضیح: وجود یک پوشش رضایت بخش می­تواند از طریق نکات زیر نتیجه شود

آ) سایش سطح عملیات شده به وسیله­ی پشم استیل نازک؛ فولاد عملیات نشده سطح براق و جلاداری از خود نشان می­دهد.

ب) خراشیدن سطح با یک چاقوی کُند؛ سطح پوشش داده شده به صورت خط سفیدی در می­آید.

ج) خراشیدن ناحیه­ی کوچکی توسط یک چاقوی تیز؛ سطح پوشش داده شده پودر خاکستری روشنی را به جا می­گذارد.

ممکن است روش­های آزمون ب و پ وجود پوشش نوع III و یا IV را به طور مشخصی نشان ندهند (4.5را ببینید).

پیوست د

(آموزشی)

آزمون قطره نمک

د-1) روش آزمون:

د-1-1) برای کاربردهای مناسب در محیطهای شدید و فیلم بدست آمده از روش پیوسته مرطوب، باید در آزمون قطره نمک قرار گیرد ، مگر اینکه به وسیله ی خریدار استثناء شده باشد (4-1-ک را ببینید)

زمانیکه انجام آزمون روی قطعه واقعی امکان پذیر نباشد ، صفحات ویژه ی آزمون می­تواند مورد استفاده قرار گیرد . اگر نمونه های ویژه به منظور نمایش پوشش قطعات واقعی به کار رود، نمونه باید دارای همان طبیعت، همان شرایط سطح، همان ترکیب و همان

شرایط متالوژیکی باشد که قطعه واقعی داراست و باید در همان فرایند تولید قطعه واقعی قرار گیرد.

د-1-2) صفحات آزمون باید دارای اندازه­ی 100mm x 150mm باشند (شکل د-1را ببینید) دو سوراخ با قطر  5mm و به فاصله ی 6mm از هر طرف باید در گوشه های قطعه در دو انتهای ضلع 100mm که بتوان از آن قسمتها قطعه را به  صورت عمودی در

طول آزمون قرار دارد . تمام لبه های برش شده و در گوشه ها باید که گرد و صاف شود.

شکل د-1 – صفحه آزمون

د-2) محلول آزمون

معرفهای مورد استفاده باید با کیفیت آزمایشگاهی باشند و از آب دیونیزه یا با خلوص هم ارز باید استفاده شود . ترکیب محلول به شرح زیر است:

سدیم کلرید NaCl :                                   26.5 گرم

منیزیم کلرید MgCl2 :                              2.4 گرم

منیزیم سولفات MgSO4 :                          3.3 گرم

پتاسیم کلرید KCl :                                   0.73 گرم

سدیم هیدروژن کربنات NaHCO3 :              0.20 گرم

سدیم برمید NaBr :                                  0.28 گرم

کلسیم کلرید CaCl2 (در آخر اضافه میشود):     1.1 گرم

آب دیونیزه یا آب هم ارز برای رساندن به حجم 1000ml

حجم محلول باید بین 1 تا 1.5 لیتر درهر 24 ساعت باشد.

د-3) رویه آزمون

د-3-1) قطعات یا صفحات (شکل د-1را ببینید) باید به صورت عمودی بوسیله ی قلاب و یا از جنسی که مورد خوردگی قرار نگیرد و با عبور آن از داخل سوراخهای موجود در دو گوشه در بالای ظروفی که با مقدار جزیی آب پر شده باشد و کل مجموعه در

یک ظرف غیرفلزی قرار گرفته است ، آویزان شده باشند . فاصله ی بین لبه ی پایینی قطعه و سطح آب داخل ظرف باید بین 50 تا 75 میلیمتر باشد و قطعات یا صفحات باید به صورت پشت سر هم قرار گیرند . آنها باید در یک فاصله ی مطلوب (کمتر

از 25 mm )  از یکدیگر باشند تا زمانیکه حرکت میکنند بهم برخورد نکنند و قطعه ای مصنوعی  باید در انتهای هر ردیف قرار گیرد.

د-3-2) 5 روز متوالی در یک هفته و روزانه یکبار، تمام قطعات و صفحات شامل صفحات مصنوعی باید برای مدتی کوتاه از موضع خود خارج شده و به صورت منفرد در هر دو طرف به وسیله ی محلول نمک و به وسیله ی اتم ساز(atomizer) دستی

پاشش شوند. هدف باید پوشاندن سطح قطعه با قطرات جداگانه به وسیله ی پاشش با نازل در فاصله ی مشخص (150-300mm ) از نمونه با پاشش در جهات مختلف باشد. پاشش کردن نباید آنقدر سنگین باشد که قطرات  بهم آمیخته شوند، برای

جلوگیری از این مورد قطعات باید در موقعیت خود، زمانیکه سطح از مرحله ی قبلی پاشش هنوز خیس است تا از تجمع تمام پاشش در یک محل خودداری شود، ثابت شوند.

ضروری است که صفحات یا قطعات به وسیله ی قطرات پوشیده شده باشند. بلافاصله پس از پاشش کردن قطعات یا صفحات باید به محل قبل خود در مخزن منتقل شوند و کل مجموعه باید به وسیله ی پوشش غیرفلزی یا مواد مناسب دیگر پوشانده

شود که از خشک شدن قطرات جلوگیری شود. هر پوششی باید از داخل به منظور جلوگیری از آلودگی قطعات محافظت شود .پاشش ممکن است به وسیله ی رنگ ناصاف جذب شود اگر چنین باشد بررسی اینکه توزیع قطرات خوب بدست آمده است،

غیر ممکن میشود . ضروریات پاشش کردن در ISO-4536 نشان داده شده است . برای  غلبه بر این مشکل ابتدا قطعات مصنوعی (که روی آن قطرات قابل مشاهده است) به صورتیکه قطرات استاندارد تولید شود، مورد پاشش قرار میگیرند و سپس

قطعات آزمون همان روش، مورد پاشش قرار میگیرند. فولاد شیشه پوش شده با متیل کاری خوب برای این کار مناسب است.

د-3-3- شدت پاشش باید به وسیله ی وزن کردن میزان نشست محلول در دو طرف صفحه ی فولادی چربیگیری شده با ابعاد 150mm x 100mm بررسی شود. جرم آن باید بین 0.5 تا 1 کیلوگرم باشد . دمای آزمون باید بین 5 تا 200 درجه  سانتی گراد

باشد . و کل مجموعه باید از منابع خارجی گرمایی محافظت شود تا تغییرات دمایی مقطعی به وجود نیاید . محلول پاشش باید آب دریا به  صورت مصنوعی باشد که طبق بند د-2 آماده شده است.

د-3-4- هر نازل اتم ساز که قادر به تولید قطرات ظریف باشد (مه نباشد) ممکن است در این آزمون مورد استفاده قرار گیرد.

د-3-5- باید دو خراش به طول 50mm به صورت موازی و به فاصله ی 50mm از همدیگر (شکل د-1را ببینید) بدون در نظر  گرفتن اندازه و شکل قطعه ایجاد شود، که در هر مورد ترتیب موازی آن مجاز است. در تمام موارد خراش باید در فیلم رنگ نفوذ کرده

و به سطح قطعه برسد. قطعه باید به صورتی مورد آزمون قرار گیرد که خطها عمودی قرار بگیرند.

بنابراین تمایل به تجمع رسوب در لبه های خراش به وسیله ی جاذبه از بین میرود. هیچ آزمونی قبل از گذشت 24 ساعت از کامل شدن پوشش شروع نمیشود و اگر قطعات قبل از انجام آزمون خراش داده شده باشند باید 24 ساعت از زمان خراش تا

شروع آزمون پاشش گذشته باشد.

د-4-کاهش جرم نمونه کتنرل شده

د-4-1- پس از پایان مدت زمان آزمون ، کاهش جرم قطعات کنترل شده پس از رسوب زدایی بدست می آید. متوسط وزن از دست رفته نباید از مقداری که در جدول داده شده است کمتر باشد.

جدول د-1- کاهش جرم نمونه کنترل شده

د-4-2) قطعات یا صفحات باید به وسیله ی محلول کلارک که محتوی 20 گرم اکسید آنتیموان و 50 گرم کلرید قلع محلول در یک لیتر اسید کلریدریک (چگالی = 1.16گرم بر سانتی متر مکعب) ، جرم زدایی شوند. محلول باید سرد باشد و قطعات باید تا

جرم زدایی کامل در آن در حال حرکت باشند. قطعات یا صفحات پس از آن در آب جاری شسته شده ، خشک و وزن میشوند. اختلاف بین جرم قطعه چربیگیری شده تمیز و جرم پس از جرم زدایی، داده ای است که باید ثبت شود.

باید از احیاء سریع کلرید آهن ایجاد شده بوسیله ی محلول جرمزدایی و مورد حمله قرار نگرفتن فولاد اطمینان حاصل کرد، لذا ضروری است که قطعات یا صفحات در محلول متحرک باشند.

د-5- ارزیابی

د-5-1- پس از پایان مدت زمان آزمون، قطعات یا صفحات باید در آب سرد شسته شده و با چشم بازرسی شوند و اجازه داده شود تا در دمای اتاق خشک شوند. بلافاصله پس از خشک شدن بازرسی نهایی باید انجام گیرد.

د-5-2- در صورتی که در مراحل آغازی به بروز خطایی شک وجود داشته باشد، باید به همان روش تکرار شود و اگر بازرسی دارای خطا بود، صفحات یا قطعات ممکن است از آزمون حذف شوند.

پیوست ﮬ

( آموزشی)

محاسبه ی مقاومت به خوردگی پوشش فسفاته تبادلی

با آزمون پاشش نمک (مه)

ﮬ.1 ) محاسبه ی مقاومت به خوردگی پوشش فسفاته تبادلی با آزمون پاشش نمک (مه) بدون عملیات مکمل یا پوشش آلی

در روشهای آزمون برای فراهم آوردن ابزارهای کنترل پیوستگی و کیفیت پوشش تبادلی فسفاته با یک فیلم مرطوب بدست آمده از فرایند پیوسته ، روش آزمون پاشش نمک (مه ) استفاده میشود. مگر توسط مشتری به طریق دیگری مشخص شود.( 4.1.ک را ببینید)

اجزاء فسفاته شده و یا ورقه های نمونه در محفظه ی آزمون قرار میگیرند ، تحت محیط مشخص که در بازه هایی در جدول ﮬ.1 معین شده است و خارج میشوند برای ارزیابی

جدول ﮬ.1 حداقل زمان داده شده برای باقیماندن بر حسب ساعت ، برای اجزاء پایه آهن فسفانه شده بدون هیچ عملیات مکمل قبل ازاینکه اولین آثار خوردگی هویدا شوند را میدهد.

جدول ﮬ.1 – حداقل زمان مصرفی بر حسب ساعت ، قبل از اینکه رسوبات قرمز رنگ روی اجزائ پایه آهن فسفاته شده بدون عملیات جانبی هویدا شوند.

ﮬ.2) محاسبه ی مقاومت به خوردگی پوشش فسفاته تبادلی که تحت عملیات جانبی با روغنهای جلوگیری کننده از خوردگی ، باآزمون پاشش نمک خنثی (مه)

ﮬ.2.1) اصول

قطعات آزمون فسفاته با یک پوشش مناسب ضد خوردگی در یک شرایط مشخص پوشیده میشوند و این قطعات در آژمون پاشش نمک خنثی (مه) مورد استفاده قرار میگیرند(6.9 را ببینید)

آزمون ممکن است برای ارزیابی سیستم ضد خوردگی مشخص یا برای مقایسه ی یک محدوده از پوششهای تبادلی فسفاته ی در تماس با روغنهای محافظ خوردگی، مورد استفاده قرار گیرد.

ﮬ.2.2) عملیات مکمل

ﮬ.2.2.1) عملیات مشخص

قطعه یا صفحه آزمون را در محلول محافظ خوردگی تحت شرایط آزمایش با دقت فرو برده و از اینکه فیلم مایع نیمه جامد یا واکسی که روی سطح فسفاته شده از هرگونه حباب هوا و ناپیوستگی عاری باشد، اطمینان حاصل کنید.

قبل از آزمون قطعات آزمون را برای حداقل 24 ساعت در دمای23±5  درجه ی سانتی گراد ، و رطوبت نسبی کمتر از 65% در اتمسفر بدون گرد و غبار قرار دهید و به آن اجازه دهید تا روغن اضافی به صورت قطره و حلالها به صورت بخار از آن جدا شوند.   

ﮬ.2.2.2) آرمون مقایسه ای

قطعات آزمون فسفاته شده را (قبلا در دمای بین 100-120 درجه سانتی گراد خشک شده و تا دمای اتاق سرد شده است) با استفاده از قلابهای پلاستیکی مناسب یا قلاب فولادی با روکش پلاستیک به صورت عمودی در روغن انتخاب

شده به مدت یک دقیقه در دمای 25±2 درجه ی سانتی گراد  فرو برید ، در طول این مدت صفحات آزمون را به آرامی جلو و عقب ببرید و سپس آنها را بیرون بیاورد و به مدت 300 ثانیه در بالای آن نگاه دارید . فیلم روغن تشکیل شده روی سطح

فسفاته باید از هرگونه حباب هوا و ناپیوستگی عاری باشد.

قبل از تست قطعات آزمون را برا ی حداقل 24 ساعت در دمای 23±5 ، و رطوبت نسبی کمتر از 655% در اتمسفر بدون گرد و غبار قرار دهید.

ﮬ.2.3) روشها

قطعات روغن پوشیده شده یا صفحات آزمون را (ﮬ.2.2 را ببینید) در آزمون پاشش نمک خنثی (مه) قرار دهید (6.9 را ببینید) این آزمون مدت زمان مورد نیاز برای ظهور اولین شواهد خوردگی فلز را تحت شرایط سیستم محافظ خوردگی ویژه مشخص میکند.

برای این هدف، قطعات آزمون را از محفظه ی آزمون بیرون آورده و آنها را برای بررسی شواهد خوردگی چشمی مورد بازرسی قرار دهید (در صورت نیاز از ابزارهای چشمی استفاده کنید).

در صورتیکه پس از عملیات فیلم (یا لایه)روغن روی سطح باشد قبل از بررسی چشمی اجزا یا صفحات آزمون برای مطابقت کامل باید پاک شود .( 4.2.د را ببینید)

برای یک پوشش ویژه فسفاته لایه برداری های مشخص در زمان قبل از اولین نشانه های خوردگی بسته به ترکیب پوشش مکمل ، و درجه پوشش دهی اتفاق میافتد، بنابراین در حداقل زمان مصرفی برای پوشش تبادلی فسفاته با پوشش مکمل باید همیشه به محصولات ویژه ای از خانواده روغنهای محافظ خوردگی، گیریسها و واکسها و دانستن درجه پوشش بر حسب گرم بر متر مربع بدست آمده از اختلاف جرم تعیین شده اشاره شود.

پیوست و

(آموزشی)

عملیات برای پوشش دهی مکمل

جدول و.1 عملیاتهایی که وقتی یک پوشش دهی مکمل استفاده می­شود را نشان میدهد.

جدول و.1 – انواع پوشش دهی مکمل

استاندارد MIL-DTL-13924D پوشش سیاه کاری گرم

MIL-C-13924

اکسید سیاه کاری ، برای فلزات آهنی

زاج کاری زاجکاری

این خصوصیات برای استفاده توسط تمام ادارات و سازمان های وزارت دفاع تایید شده است.

1. دامنه

1.1 دامنه.

سیاه کاری اکسید اعمال شده به فلزات آهنی این مشخصات را پوشش می دهد (آهن فرفورژه ای، کربن، آلیاژ کم، فولادهای مقاوم در برابرخوردگی). اکسید سیاه کاری ، همراه یا بدون عملیات نگهدارنده تکمیلی (نگاه کنید به 3.11)، جایی که یک سطح سیاه مورد نیاز است استفاده می شود. تنها به میزان خیلی محدود در برابر خوردگی محافظت کننده است، تحت شرایط ملایم خورنده است ، به عنوان نتیجه اکسید سیاه کاری به دست آمده (نگاه کنید به 6.1). سیاه کاری  شامل این خصوصیات با محدودیت هایی مثل اشاره شده در 1.2 هستند

1.2 طبقه بندی.

اکسید سیاه کاری با این خصوصیات باید به پیرو مشخصات طبقه بندی زیر پوشش داد (6.2 و 6.3.2 را ببینید)

کلاس 1)  فرآیند اکسید کننده قلیایی (برای فرفورژه، چدن چکش خوار، کربن ساده، و فولادهای کم آلیاژ).

کلاس 2)  فرآیند اکسید کننده کرومات قلیایی (برای استفاده در خوردگی مخصوص  آلیاژهای فولاد مقاوم که در دمای کمتر از 900F آب دیده شده اند.)

کلاس 3)  فرآیند نمک اکسید ذوب شده (برای خوردگی آلیاژ فولاد مقاوم که  دردمای  F900 ، 482C یا بالاتر آب دیده شده اند).

کلاس 4)  فرآیند اکسید کننده قلیایی (برای دیگر خوردگی آلیاژ فولاد مقاوم).

2.1 عمومی.

 اسناد ذکر شده در این بخش ،خصوصیات بخش های مشخص شده در 3 و 4 هستند. اسناد این بخش شامل بخش های دیگر نمیشود این خصوصیات  یا توصیه می شود و یا برای کسب اطلاعات بیشترند و یا به صورت مثال هستند. در حالی که برای اطمینان از کامل بودن این لیست هر تلاشی شده است، به کاربران اطلاعات هشدار داده شده  که همه آنها باید الزامات مشخص شده در اسناد ذکرشده در بخش 3 و 4 از این خصوصیات را ببینند، که آیا آنها ذکر شده اند یا نه.

2.2 اسناد دولتی

2.2.1 مشخصات، استانداردها، و کتابچه.

خصوصیات  ذیل، استانداردها و کتابچه ها در یک بخش از این اطلاعات به میزان مشخص  در این باره آورده اند. غیر این صورت مشخص، مسائل مربوط به این اطلاعات ذکر شده در آن موضوع بخش اول دفاع از مشخصات و استانداردها (DODISS) علاوه بر ضمیمه در تقاضا ذکر شده اند (نگاه کنید به 9.2).

مشخصات فنی

وزارت دفاع

  MIL -C-53072 عامل شیمیایی پوشش مقاوم (CARA) روش های سیستم نرم افزار و کنترل کیفیت و بازرسی

(جز آنکه اشاره شد، نسخه هایی که در بالاهستند: مشخصات، استانداردها، و کتابچه ها از دفاع خودکار سرویس چاپ (DAPS) در دسترس می باشد، ساختمان  D 4، خیابان رابینز 700، فیلادلفیا، PA 19111-5094).

2.3

 انتشارات غیر دولتی

مدارک ذیل مطابق بخشی از این سند  دراین باره به اندازه بررسی شد .در غیر این صورت مشخص شده، موضوعاتی که مربوط به اسناد هستند وزارت دفاع امریکا اتخاذ کرده آنها موضوع را لیست شده  از DODISS در درخواست ذکر کرده اند. غیر این صورت مشخص شده، موضوعات مربوط به سند در DODISS لیست نشده موضوعاتی اند که در درخواست ذکر شده اند. (نگاه کنید به 6.2 )

انجمن آمریکا برای  آزمون و مواد (ASTM)

ASTM B117  اسپری نمک عامل (مه) دستگاه (وزارت دفاع اتخاذ کرد)

9ASTM F51 تست مکانیکی تردی هیدروژن بواسطه فرآیندهای آبکاری و نگهداری شیمیایی هواپیما.

(نرم افزار برای کپی باید ،به آدرس انجمن آمریکایی آزمون و مواد مخاطب باشد ،بندرگاه 100 بار ، غرب CONSHOHOCKENPA 19428 -2959.)

انجمن مهندسین خودرو،( INC) (. (SAE

AMS 2759/9 ترمیم تردی هیدروژنی (پخت) قطعات فولاد

(نرم افزار برای کپی باید به آدرس انجمن مهندسین خودرو باشد،  شرکت درایو 400 مشترک المنافع، warrendale، PA 15096)

2.4 ترتیب اولویت.

درصورت تعرض بین متن این سند و منابع ذکر شده ی در این باره، متن این سند تقدم دارد.هیچ چیز در این سند جایگیزین شدنی نیست، هرچند، مگر اینکه قوانین و مقررات اجراشدنی  معافیت های خاص به دست آورند.

3 مورد نیاز

3.1 مواد.

مواد برای فرآیندهای رنگ سیاه باید توسط پیمانکار انتخاب شود. مواد انتخاب شده در سیاه کاری  تمام برآوردهای الزامات قابل اجرا از این مشخصات  باید نتیجه دهد.

3.2 آماده سازی از فلز پایه

قبل از استفاده از سیاه کاری، فلز پایه باید کاملا تمیزشود . سطح تمیز باید عاری از زنگ، پوسته، چربی باشد. روغن، رنگ، یا سایر اجسام خارجی، باید باامتحان کردن استراحت در آب رفع شود،شرح داده شده در MIL-C-53072. روش و مواد تمیز کننده باید به انتخاب پیمانکار باشد. فرایند تمیز کردن را باید بدون سایش مقیاس یا فرسایش انجام شود.

3.2.1 ترمیم تنش گیری

در غیر این صورت بررسی شده برای پایان یک آیتم خاص  یا نقاشی ،پس از تشکیل و سخت شدن، و قبل از تمیز کردن و پوشش،مخالفت تنش رسوبات در قطعات آلیاژ آهنی دارای یک شبکه آهنی مهاری(با سختی) بیش از 40 HRC باید توسط عملیات حرارتی مناسب، رفع شود. درجه حرارت باید طوری باشد که حداکثر ترمیم داده شده بدون سختی به کمتر از حداقل تعیین شده کاهش یابد. تنشگیری جایی که ثابت شود پوشش اثر مضر بر روی قسمت پوشش داده شده ندارد لازم نیست.

3.2.2 پوشش به عنوان یک فرایند نهایی

غیر این صورت مشخص، سیاه کاری باید بعد از همه ی این ماشینکاریها اعمال شود، شکل دادن، جوشکاری، صاف کن سرد و عملیات حرارتی باید حتما کامل انجام شود.

3.3 استفاده از سیاه کاری

پوشش باید با کلاس های تعیین شده مطابق شود. سیاه کاری مشخص شده باید تحت شرایط زمان و درجه حرارت کنترل شده اعمال شود. تمام تجهیزات ،همراه با محلول  و یا حمام باید عاری ازآلودگی و یا خاک وآلاینده به درستی نگهداری شود. فرآیند انتخاب شده  نباید سختی قطعات در حال پردازش را کاهش دهد و یا بی حفاظ قرار دادن قطعات در درجه حرارت در رفتار مواد در طیف وسیعی شکننده می شود. ، و نباید  آن باعث شکنندگی فولاد شود.

3.3.1 سطح حمله

این روند در یک حمله به سطح نتیجه نمی دهد هم باید سوراخ سوراخ شود هم اینترگرانولار.(بین دانه ای)

3.4 محلول اکسید کننده قلیایی (کلاس 1 و 2)

کلاس های 1 و 2 پوشش های اکسیدی به ترتیب باید یک اکسید قلیایی جوش یا محلول اکسید کرومات قلیایی تشکیل شود.

3.4.1 شستشو

همه کلاس های طبقه بندی قطعات اکسید سیاه کاری  باید در آب سرد شستشو داده شوند.

3.4.2 غوطه ور اسید کرومیک

پس از شستشو با آب سرد (3.4.1 را ببینید) قطعات باید برای حداقل 30 ثانیه در محلول 0.06 درصد (8 اونس اسید کرومیک در هر 100 گالن آب) اسید کرومیک نگهداشته شده  در دمایF 150-190 (66-88 C) در PH 2تا 3 غوطه ور شود. پس از غوطه وری اسید کرومیک، قطعات باید بدون شستشو مجدد  با استفاده از هوای گرم خشک شوند.

3.5 ذوب نمک اکسید کننده(کلاس 3)

درجه حرارت اکسید نمک مذاب در کلاس 3 نباید بالاتر از F 900((C  (482)باشد. پس از غوطه وری مناسب، قطعات اعمال شده باید خارج شود، هشت تا ده دقیقه خنک میشوند ودر آب داغ شسته میشوند. F  190 88 C, درپی شستشوی کامل با آب سرد،اثر لکه های سیاه محلول بطور کامل پاک میشوند ، قطعات باید توسط هوای گرم و خشک شده و در اسید کرومیک به صورت غوطه ور قرار داده مانند همان  3.4.2.

3.6 اکسید کننده قلیایی (کلاس 4)

سیاه کاری از کلاس 4 باید مطابق با دستورالعمل ارائه شده توسط تامین کننده مواد خام انجام شود ونتیجه  پوشش باید با الزامات این خصوصیات مطابقت داشته باشد.

3.7 پوشش و رنگ

کلاس 1، 2، 3، و 4 پوشش (نگاه کنید به 1.2) باید فلز پایه  به طور کامل پوشش داده شود و باید آزمون زنگ زدن را پاس کند. رنگ سیاه باید یکنواخت باشد. مقدار کمی از زنگ زدن که در این پروسه ذاتی است ، نباید دلیلی برای رد باشد. وجود هیچ (ایراد ) ذاتی نباید در این پروسه باعث رد شود نباید هیچ نشانه ای از قهوه ای یا سبز متمایل به قرمز نامطلوب وجود داشته باشد که نیاز به باز فرآوری دارند.

3.8 تست نقطه اسید اگزالیک (کلاس 1، 2 و 3)

پوشش اکسید سیاه کاری از کلاس های 1، 2 و 3، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده باید آزمون نقطه اسید اگزالیک برای پوشش با کیفیت خوب پاس کند.مانند مشخص شده (شکل 3) در 4.4.2 

3.9 مقاومت به اسپری نمک (مه) (کلاس 4 AISI نوع 300 سری خوردگی فولاد مقاوم تنها)

سیاه کاری از روش کلاس 4 (فقط 300 سری)، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده، نباید هیچ نشانه ای از خوردگی پس از 96 ساعت قرار گرفتن در معرض آزمون اسپری نمک (نگاه کنید به 4.4.3) نشان داده شود.

3. 10 عملیات ترمیم شکنندگی هیدروژن

قطعات فولاد که سطح و یا از طریق 40 HRC  و یا بالاتر سخت شده اند باید عملیات ترمیم تردی هیدروژنی بعد از اجرای پوشش اکساید داده شود. فنر پوشش داده شده و یا سایر نقاط انعطاف پذیر  نباید قبل از عملیات ترمیم شکنندگی خم شود. اگر عملیات ترمیم شکنندگی مورد نیاز است، بایدبه دنبال (پس از) شستشو اسید کرومیک باشد. عملیات ترمیم شکنندگی قبل از عملیات نگهدارنده تکمیلی انجام میشود.

3.11 ماده نگهدارنده تکمیلی

مواد برای عملیات نگهدارنده مکمل و روش های کاربردی  باید مطابق با الزامات قابل اجرا پایان مشخصات آیتم ، و یا مانند  غیر این صورت مشخص شده باشد. غیر این صورت مشخص، عملیات نگهدارنده مکمل باید به قطعات تمیز و خشک بلافاصله بعد از مرحله نهایی پردازش استفاده شود.

3.12 طرز کار

سطح بخش پوشش داده شده باید در ظاهر یکنواخت وپوشش عاری از نقص قابل مشاهده باشد، مانند تاول، چاله ها، زبری، ندول، سوختگی، ترک، و یا مناطق بدون پوشش، و نقص دیگر که تابع پوشش را تحت تاثیر قرار می شود. قطعات پوشش داده شده باید تمیز و عاری از آسیب باشد.

4. تایید

4.1 مسئولیت بازرسی

در غیر این صورت مشخص شده ،در قرارداد یا سفارش خرید پیمانکار مسءول عملکرد تمام الزامات بازرسی است( انجام آزمایش و آزمون) در قرار داد یا سفارش خرید به جز صورت مشخص شده پیمانکار ممکن است از خود یا هرچیز که در این باره مشخص شده استفاده کند، مگر این که توسط دولت رد شود. دولت حق انجام هر بازرسی را در این مجموعه مشخصات  برای خود محفوظ میدارد، تلقی می شود که در آن چنین بازرسی ضروری است ؛اطمینان از عرضه و خدمات مطابق برای نیازها صادر میشوند.

4.1.1 طبقه بندی.

تمام آزمایشات مورد نیاز برای تست بر اساس انطباق با کیفیت طبقه بندی شده اند برای اینکه هم نمومه برداری فنی لازم و هم روش آزمایش در این بخش مشخص شده است.

4.2 نمونه گیری.

4.2.1 زیادی.

تعداد زیادی از بخش های پوشش شامل طبقه بندی یکسان هستندهمان فلز پایه و تقریبا همان سایز و شکل و تحت شرایط مشابه پوشش داده می شود حداکثر 8 ساعت تولید مستمر مقدار زیادی تشکیل می دهد.

4.2.2 را انتخاب کنید.

 تعدادی نمونه تصادفی برای آزمون غیر مخرب (بازرسی بصری، پوشش، رنگ، زنگ، و طرز کار)، و آزمون مخرب (تست نقطه اسید اگزالیک، آزمون اسپری نمک و آزمون ترمیم شکنندگی)انتخاب میشود. در هرکدام تعداد زیادی از قطعات پوشش داده شده بای توسط انجام فعالیت تعریف شود. (6.2 را ببینید).

4.3 پذیرش و رد.

 قطعات پوشش داده شده انتخابی باید احتیاجات (الزامات ) در این مشخصات را به نمایندگی تعداد زیادی توانایی پذیرش داشته باشند. هنگام شکست هر نمونه آزمایشی در مواجه با الزامات در این مشخصات باید کل تمام آنهایی که نماینده اش بوده اند رد تشکیل داد . غیر این صورت مشخص (نگاه کنید به 6.2)، آزمون باید انجام شود نتیجه آزمایش قبل از محموله نمایندگی تعداد زیادی از قطعات پوشش داده شده بوسیله آزمون نمونه برداری پذیرفته شده است.

4.3.1 حمله سطح.

 قطعات باید برای حفره دارکردن یا حمله دانه ای با مشاهده آنها در بزرگنمایی تا 10x مورد بررسی قرار گرفته شوند.

4.4 روش آزمون.

4.4.1 آزمون زنگ زدن

آزمون باید قبل از استفاده از خوردگی ترکیب پیشگیرانه و یا پس از گریس بخار ساخته شده است. هر قطعه اکسید سیاه کاری  باید از نظر بصری زیر نور ظاهر رضایت بخش داشته باشد. هر نمونه را باید با پارچه تمیز از مواردی مثل زنگ تمیز کرد.

مقدار کمی از زنگ ذاتی در این فرایند برای همه کلاس پوشش قابل قبول است و نباید باعث رد شود.

4.4.2 انجام آزمون اگزالیک اسید (کلاس 1.2.and 3).

قطعه اکسید سیاه کاری کلاس 1،2 ، و 3 تنها، قبل از استفاده از ماده نگهدارنده، باید با دستمال پنبه یا معادل آن پاک شود. هر نمونه ، در یک نقطه مسطح از سطح اکسید سیاهکاری شده ، سه قطره (0.00676 اونس (0.2 میلی لیتر) از محلول پنج درصد از اسید اگزالیک گذاشته شود. واکنش باید بعد از 30 ثانیه و تا هشت دقیقه مشاهده شود. هشت دقیقه بعد پانل باید شسته و در و کلاسهای 1،2، و 3مقایسه شود. یک مرکز خاکستری روشن با حاشیه کوچک (شکل 1) نشان می دهد یک پوشش کیفیت پایین است. یک پوشش با کیفیت و قابل قبول مانند پوشش شکل 3 است.(شکل 3) یک پوشش با کیفیت خوب را نشان می دهد یک مرکز قهوه ای سیاه یا تیره با حاشیه روشن . یک پوشش با کیفیت خوب ممکن است یک مرز روشن را نشان دهدنشان دهنده این است که فلز در اطراف قطره قرار گرفته است .بنابراین استنباط می شود در قطعات روی رنگ و زیر قطره در معرض فلز قرار دارد.

مقاومت در برابر اسپری نمک (کلاس 4) 4.4.3.

قطعات پوشش داده شده از کلاس 4 (AISI 300 نوع سری نوع فولاد مقاوم در برابر خوردگی) باید با یک اسپری 5 درصد نمک (مه) مطابق با ASTM B117 مورد آزمون قرار گیرند. زمان قرار گرفتن برای سیاه کاری، قبل از استفاده از یک ماده نگهدارنده، یا پس از گریس بخار، باید با الزامات 3.9 منطبق باشد.

4.4.4 عملیات ترمیم شکنندگی هیدروژن.

زمانی که مشخص شده (6.2 را ببینید)برای قطعات آهنی باید مطابق با AMS 2759/9، مراقبت شود ،جدول 1.

4.4.4.1 تست ترمیم شکنندگی هیدروژن

نمونه انتخاب شده در تطابق با 4.2.2 برای تعیین مناسب بودن عملیات ترمیم  تردی هیدروژنی ، باید مطابق با استاندارد ASTM F519 تست شده باشد. زمانی مشخص شده (نگاه کنید به 6.2)، تحت کنترل استاندارد بار نوار استفاده در نمونه است که درALضمیمهتوضیح داده شده است ASTM F519، استفاده شوداگر هر نمونه پوشش داده شده بوسیله شکاف یا شکستگی خراب شود به عنوان نتیجه، آزمون باید رد شود.

5. بسته بندی

5.1 بسته بندی.

 بسته بندی مورد نیاز قابل اجرا با این خصوصیات می باشد.

6. یادداشت

(این بخش شامل اطلاعات با ماهیت عمومی و یا توضیحی است که ممکن است مفید باشد، اما اجباری نیست.)

6.1 استفاده شده

سیاه کاری اکسید ،پوشش داده شده با این خصوصیات منحصر ا نظامی هستند. سیاه کاری اکسید بر ای موارد بشکه مهمات و تفنگ استفاده می شود.

این پوشش ها به ویژه برای قطعات متحرک مناسب اند که نمی توانند تحمل کنند اندازه ی پایان ساخت بیشتر مقاوت در برابر خوردگی. انها ماندن قطعات در ذخیره سازی طولانی مدت را توصیه نمیکنندگاهی اوقات، ذخیره سازی طولانی مدت مورد نیاز است وتوصیه می شود یک مایع نگهدارنده محافظ و یا یک بسته خشک کننده بکار گرفته شود. پوشش در حال حاضر یک ظاهر دلنشین سیاه که اغلب برای اهداف تزئینی و یا کاهش انعکاس نور استفاده شده است.

توجه: فولاد با مقاومت بالا (40 HRC و یا سختی بزرگتر) ممکن است در معرض شکنندگی تند قرار بگیرد اگر تحت اعمال تنش های داخلی در طول عملیات لکه های سیاه باشد میتواند منجر به ترک خوردگی خود به خودی شود.

6.2 مورد نیاز کسب

اسناد کسب زیر را باید مشخص کنید:

الف) عنوان، شماره و تاریخ این مشخصات

ب) طبقه پوشش (نگاه کنید به 1.2).

ج) موضوع DoDISS در درخواست ذکر شود و در صورت لزوم، این موضوع خاص در اسناد منحصر به فرد اشاره شود(نگاه کنید به 4.2.2).

د) تعداد از نمونه ها به نمایندگی تعداد زیادی قطعه پوشش داده شده بازرسی شود (see4.2.2 بازرسی)

E پذیرش تقاضا قبل از حمل قطعات پوشش داده شده، اگرمتفاوتند (4.3 را ببینید)

ج) پخت قطعات آهنی مطابق با AMS 2759/9، جدول 1 (نگاه کنید به 4.4.4).

G) با استفاده از استاندارد نوار بریده شده دور نمونه تحت کنترل بار شرح داده شده در ضمیمه A1، که یک قطعه از ASTM F519 است. (نگاه کنید به 4.4.4.1)

6.3 یادداشت های متفرقه

6.3.1 تغییر ابعاد

سیاه کاری اکسید در آهن و فولاد باید بدون تغییر محسوس ابعادی از قطعه تولید کند. ابعاد در نقشه نشان داده شده، بنابراین، ابعاد پس از استفاده از پوشش هستند .

6.3.2 پردازش

پیمانکاران ممکن است برای اجرای سیاه کاری اکسید یکی از معدود نام های تجاری  مواد یا  و یا مخلوط مواد شیمیایی اکسید کننده ساه پایانی را بکار گیرد. جزئیات عملیات باید مطابق با MIL-HDBK-205، (فسفات سیاه کاری اکسید از فلزات آهنی)، و یا توسط تامین کننده مواد توصیه  شود. کلاس 2 برای سری های  3XX و 4XX استفاده میشود. و کلاس 4 برای پردازش آن 300 سری فولادهای مقاوم در برابرخوردگی استاده میشود که می تواند معیارهای آزمون اسپری نمک خاص را تامین کند. جدول یک طرح کلی از فرآیندهای مختلف فراهم می کند.

6.3.3 چدن و آهنهای چکش خوار، و بعضی فولادهای مقاوم در برابر 400 سری خوردگی.

چدن و آهن چکش خوار، و فولاد مقاوم در برابر خوردگی 400 سری از نوع مارتنزیتی همچنین می توانید به طور موثر در کلاس 4 حمام اختصاصی مورد عملیات قرار گیرد، اما نیاز به اسپری نمک از فولادهای مقاوم در برابر خوردگی آستنیتی 300 سری برآورده نمی کنند.

6.3.4 پوشش کلاس 4

فولادهای مقاوم در برابر خوردگی با حداقل ترکیب 17Cr-7Ni می تواند به طور موثر با این روند سیاهشود.

6.3.5 شستشو

برای به دست آوردن حذف موثر لکه های سیاه  محلول و اطمینان از شستشو کامل حاصل شود، ترکیبی از اسپری شستشو یا دو شستشومخالف  ممکن است عملیات به درستی عمل کند. استفاده از چنین سیستمی ممکن است کاهش میزان آب مورد نیاز برای به دست آوردن یک معیار مورد نظر شستشو و تسهیل رسیدن به استاندارد EPA کمک کند.

6.3.6 مواد شیمیایی  مخرب لایه ازن

کلاس I و II باید در هنگام تمیز کردن فلز از تخلیه مواد شیمیایی به ازن  اجتناب شود.

6.3.7 مواد خطرناک

DoD هم یک لیست از مواد خطرناک و یانا سازگار با محیط زیست و مخرب در یک سند به نام SD- 14 قرار داده است.  از این مواد شیمیایی باید اجتناب شود ، هر زمان دیگر می تواند برای پایان مشخص شده در اینجا جایگزین شده است.

6.4 فهرست  (کلمه کلیدی)

شیب اسید کرومیک

ترکیبات کروم

ترمیم شکنندگی

آزمون نقطه اسید اگزالیک

نگهدارنده

اسپری نمک

آزمون زنگ

6.5 تغییرات از شماره های قبلی

نماد حاشیه ها در این نسخه برای شناسایی تغییرات با توجه به گستردگی تغییرات استفاده نشده است.

جدول. مواد و پردازش روش.

.

                فولاد کربن،آلیاز کم فولاد،چدن     فلیایی ،اکسید کننده ،آب          1یا 2 مخازن جوش در           5تا60 دقیقه

               در برابر خوردگی خاص                 قلیایی ،کروماته              250+_10F                          30 تا 45دقیقه

            آلیاژ فولاد مقاوم در برابر              آب                                         121+_5 C

             که آبدیده هستند                         NaOH,NaNO₃

       مقاوم در برابر خوردگی برای            ذوب نمک اکسید کننده              حمام مولتن                              30 دقیقه

       آلیاژهای فولاد است که                  Na₂Cr₂O₇                                         F   750- 850

      آب دیده در 900F (482C)               و یا

آلیاز  های فولاد مقاوم در خوردگی       اکسید کننده قلیایی،                        250- 265F                        15 تا 30 دقیقه

                                               اختصاصی                                 121-130 C

                                            ترکیبات علاوه بر آب

برخی از استاندارد های جهانی آبکاری

 استاندارد 

1-دامنه و زمینه استاندارد

2-مرجع استاندارد

3- تعاریف و اصطلاحات پیرامون پوشش اکسید بر روی فلزات - اندازه گیری ضخامت پوشش –روش میکروسکوپی

 4 - متن اصلی استانداردپوشش اکسید بر روی فلزات

5-عوامل مربوط به دقت در اندازه گیری 

 6-آماده سازی سطح مقطع مورد نظر جهت پوشش

7-اندازه گیری ضخامت پوشش

8-  دقت در اندازه گیری ضخامت پوشش

9-گزارش آزمون 

استاندارد ISO 1463 با موضوع پوشش اکسید بر روی فلزات ، اندازه گیری ضخامت پوشش و روش میکروسکوپی جهت اگاهی

و استفاده علاقمندان موجود میباشد.   

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.      65734701 الی 3

شش فلزی - پوشش های آبکاری روی بر آهن یا فولاد

دامنه  و زمینه استاندارد

2-منابع استاندارد

3-تعاریف و اصطلاحات پیرامون  پوشش های آبکاری روی بر آهن یا فولاد

4-اطلاعاتی که باید خریدار خدمات پوشش به ابکار بدهد

5- شرایط خدمات، مدت زمان دوام پوشش و کد طبقه بندی

6-تعیین میزان حرارت و گرما

  7 -دسته بندي

 8-نمونه آزمایش

9-پوشش مورد نیاز

   استاندارد ایزو 2081 پوشش فلزی - پوشش های آبکاری روی بر آهن یا فولاد  

.جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.      65734701 الی 3

 استاندارد ISO 2177 پوشش فلزی - اندازه گیری ضخامت پوشش -  انحلال آندی به روش کلومتریک

1- دامنه و زمینه استاندارد
2- مرجع استاندارد
3- اصطلاحات و تعاریف پیرامون انحلال آندی به روش کلومتریک
4- متن اصلی استاندارد
5- ابزار دقیق جهت اندازه گیری
6- الکترولیت کردن 
7- ضخامت پوشش 
8- روش اندازه گیری 
9- نتیجه آزمون
10-عدم قطعیت اندازه گیری
11- گزارش نتایج ازمون

استاندارد ISO 2177 پوشش فلزی - اندازه گیری ضخامت پوشش -  انحلال آندی به روش کلومتریک جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد.             

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.      65734701 الی 3

استاندارد ISO 2361 پوشش کامپوزیتی نیکل روی بسترهای مغناطیسی وغیرمغناطیسی/اندازه گیری ضخامت پوشش

محتوی این استاندارد : 

1- دامنه و زمینه استاندارد
2- مراجع استاندارد
3- متن اصلی استاندارد ISO 2361 پوشش کامپوزیتی نیکل بر روی بسترهای مغناطیسی و غیر مغناطیسی - اندازه گیری ضخامت پوشش - روش مغناطیسی

4- عوامل موثر بر دقت اندازه گیری
5- ابزار کالیبراسیون
6- روش آزمون
7- دقت مورد نیاز در انجام آزمون

استاندارد ISO 2361 پوشش کامپوزیتی نیکل بر روی بسترهای مغناطیسی و غیر مغناطیسی - اندازه گیری ضخامت پوشش - روش مغناطیسی

جهت اگاهی و استفاده علاقمندان موجود میباشد.             

برای دریافت متن کامل استاندارد با ما تماس بگیرید.      65734701 الی 3

استانداردهای خودرو پوشش های بی کرومات روی B15 3310

1-      موضوع 

این استاندارد راجع به پوشش فلزی غیرآلی می باشد که دارای وضعیت ظاهری آلومینیوم خاکستری بوده و اساس از لایه بی کرومات روی ترکیب شده است.

این پوشش، بر روی فلزات آهنی بکار برده می شود و موجب شکنندگی توسط هیدروژن نمی­گردد.

2-  توصیف پوشش

1-2 کلیات

پوشش اعمال شده بر روی قطعات، دارای یک پراکندگی آبکی حاوی اسید کرومیک، گلیکول، مواد سللولوزیک، لایه های نازک روی و آلومینیوم (حدود 15%) می باشد.

پس از اعمال پوشش، قطعات در دمای °C300 پخته می شوند، عمل پخت مذکور مواد آلی راحذف می نماید و واکنش های شیمیایی اکسیداسیون – احیاء Cr₆/Cr₃ ویژه این نوع پوشش و شرایط مربوط به ویژگی های مقاومت در برابر خوردگی را ایجاد می نماید.

چنانچه قطعات تحت عمل زنگ­دایی یا اسیدشویی قرار نگیرند، خطر شکنندگی توسط هیدروژن وجود نخواهد داشت.

این پوشش برای قطعات فولادی که دارای استحکام کششی بیشتر یا معادل Mpa1000    می­باشند مانند پیچ­های کلاس 9/10 یا بیشتر و مهره های کلاس 12 یا بیشتر، در نظر گرفته شده است.

توجه: با پیروی دقیق از راهنمایی های فنی شرکت DACRAL امکان تمیز نمودن قطعات در مرحله اسیدشویی و الکتروچربیگیری بدون احتمال خطر شکنندگی پس از پوشش وجود خواهد داشت.

2-2 علامات

DACROMET A : در مورد قطعات داخلی اتومبیل.

DACROMET B: در مورد قطعات بیرونی اتومبیل و قطعات زیر کاپوت.

3-2 جدول پوشش­های مختلف

1. جرم های مذکور به شکل زیر در نظر گرفته شده اند:

• باتوجه به تغییر تعداد لایه ها بر روی قطعات بکار گرفته شده به صورت باز (حداقل دو لایه).
• با توجه به تغییر غلظت پراکندگی در مورد قطعات بکار گرفته شده به صورت متصل.

1. مطابق روش آزمایش D17 1058

3-آزمایش و کنترل

1-3 مقاومت در سالت اسپری

 آزمایش مذکور براساس روش آزمایش D17 1058 انجام می شود.

در مورد 500: Dacromet A ساعت بدون زنگ قرمز.

در مورد 100: Dacromet B ساعت بدون زنگ فرمز.

به منظور تایید محصول، آزمایش سالت اسپری باید الزاما اعمال گردد ولی با این وجود بجای مدت زمان مذکور ممکن است سه آزمایش تکمیلی زیر که جهت کنترل کیفیت صورت می گیرد جایگزین گردد:

• آزمایش بررسی پخت قطعات تحت عملیات قرار گرفته شده.
• آزمایش بررسی چسبندگی پوشش مربوطه
• آزمایش تعیین جرم پوشش Dacromet

2-3 آزمایش بررسی پخت قطعات تحت عملیات قرار گرفته شده:

بررسی به روش زیر اعمال می گردد:

• بر روی قطعه، 2 یا 3 قطره از محلول آمونیاکال ریخته شود (در حدود 895/0 NH³dɛ30% -28).
• بمدت 30 تا 60 ثانیه تحمل نمایید.
• عدم رنگ بیانگر پخت بیش از حد خواهد بود.
• رنگ زرد روشن بیانگر پخت مناسب و رضایتبخش می باشد.
• پخت کم که موجب یک مقاومت تقریبا صفر در برابر خوردگی می شود به وسیله حل نمودن پوشش تا مرحله رسیدن به فلز پایه که در طی آزمایش “rub Test”  با یک اسفنج آغشته به محلول آمونیاک صورت می گیرد انجام می شود.

(*)آزمایش اصطحکاک

3-3 بررسی چسبندگی – انسجام پوشش

روش زیر را اعمال نمایید:

• از یک نوار اسکاچ شماره 595 بر روی قطعه استفاده نمایید.
• نوار را از روی قطعه جدا نمایید.
• وضعیت ظاهری فیلم را مشاهده کنید.

چسبندگی و انسجام مناسب: عمل کندن یا تفکیک به صورت معمول و طبیعی، یک اثر مختصری به صورت خاکستری بسیار روشن ایجاد می نماید.

چسبندگی و انسجام مجاز: این نوع عمل کندن، یک اثری که دارای لکه­های تیره­تر بیشتری می­باشد ایجاد می نماید.

چسبندگی و انسجام مردود: عمل کندن یا تفکیک غیر طبیعی توسط لکه­های سیاهی که به ابعاد چندین میلیمتر مربع می باشند.

4-3 تعیین جرم پوشش DACROMET بر روی سطوح برحسب متر مربع

تعیین جرم پوشش و سپس سطح قطعات

جرم پوشش برحسب

جرم پوشش توسط روش مندرج در ضمیمه تعیین شده است.

سطح یک قطعه از جنس فولاد توسط روش آزمایش D35 5228 تعیین شده است.

4-      نحوه بیان مطالب

پوشش مورد نظر با استفاده از کاراکتر مربوطه بر روی مدارک مشخص می گردد (مراجعه به پاراگراف مربوط به علامات) و اندیس مربوطه به همراه شماره استاندارد بین پرانتز ارائه می­شود.

مثال: DACROMET B(B15 3310)

ضمیمه

روش تعیین جرم DACROMET  قرار گرفته بر روی سطح فلزات

• به منظور داشتن سطحی با مقدار مناسب به میزان حداقل m²300 تعدادی کافی از قطعات پوشش شده از DACROMET 320 انتخاب نمایید و سپس سطح مورد نظر را محاسبه نموده و قطعات مورد آزمایش را با دقت 01/0 وزن کنید. 
• یک لیتر آب در ظرف آزمایش (بشر) بریزید و سپس مقدار g200 سود که بصورت پاستیل می­باشد با دقت به آب مورد نظر اضافه نمایید بشر حاوی محلول را تا حل کامل تکان دهید.
• محلول را تا میزان °c80 گرم کنید.
• قطعات پوشیده شده از DACROMET 320 را در یک بشر پلاستیکی سوراخ دار قرار داده و در محلول سود غوطه ور سازید.
• به مدت 10 تا 15 دقیقه تحمل نمایید.
• بشر پلاستیکی را از محلول سود خارج نموده و قطعات را با آب بشوئید.
• بشر مذکور را چندین مرتبه در آستون غوطه­ور سازید قطعات مورد آزمایش را با هوای فشرده خشک نمایید و تحمل نمایید تا قطعات مذکور به دمای محیط باز گردند.
• بررسی نمایید که همه پوشش برداشته شده باشد، در غیر اینصورت مجددا عملیات را تکرار نمایید.
• قطعات خشک را تا دقت تقریبی g01/0 وزن نمایید.

محاسبه:

توجه: محلول سود (Soude) فقط پنج مرتبه قابل استفاده می باشد.

5-    تاریخچه و تدوین استاندارد و منابع ذکر شده

1-5 تاریخچه

1-1-5 تدوین

تاریخ تدوین استاندارد 1/5/84

2-1-5 موضوع تغییرات

اندیش A به تاریخ 24/2/97 تجدید نظر تحت همان نام .

2-5 منابع ذکر شده

1-2-5 مدارک  PSA

1-1-2-5 استانداردها:

D17 1058,D35 5228

2-1-2-5 سایر منابع

2-2-5 منابع و رفرنسهای خارجی

3-5 معادل استاندارد:

4-5 مطابق استاندارد:

5-5 واژه های کلیدی

استاندارد پوشش ­هاي تبديلي کرومات بر روي کادميوم،روي،آلياژهاي آلومينيم-روي و آلياژهاي روي- آلومينيم- روش آزمون  (شماره 8245)

کميسيون استاندارد"پوشش هاي تبديلي کرومات برروي کادميوم،روي،آلياژهاي

آلومينيم- روي وآلياژهاي روي- آلومينيم- روش آزمون "

دويست وسي وچهارمين اجلاسيه کميته ملي استانداردمکانيک وفلزشناسي

پيش گفتار

استاندارد"پوشش­ هاي تبديلي کرومات برروی­ کادميوم،روي،آلياژهاي آلومينيم- روي و آلياژهاي

استاندارد "پوشش هاي تبديلي کرومات بر روي کادميوم، روي، آلياژهاي آلومينيم- روي و آلياژهاي روي- آلومينيم- روش آزمون " كه توسط كميسيون فني مربوطه تهيه و تدوين شده و دردويست و سي و چهارمين جلسه كميته ملي استاندارد مکانيک و فلز شناسي مورخ ۲۰/۶/۸۴ مورد تصويب قرار گرفته است، اينك به استناد بند يك ماده سه قانون اصلاح قوانين و مقررات مؤسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ابران مصوب بهمن ماه ١٣٧١ بعنوان استاندارد ملي ايران منتشر مي شود. بـراي حفـظ همگامـي و هماهنگـي بـا تحولات و پيشرفتهاي ملي و جهاني در زمينه صنايع ، علوم و خدمـات، اسـتاندارد هـاي ملـي ايران در موقع لزوم و تجديد نظر خواهد شد و هرگونه پيشنهادي كه بـراي اصـلاح يـا تكمـيل اين استاندارد ها ارائه شود ، در هنگام تجديد نظر در كميسيون فني مربوطه مـورد توجـه قـرار خواهـد گرفـت بـنابر اين براي مراجعه به استاندارد هاي ملي ايران بايد از آخرين تجديد نظر آنها بهره گيري كرد. در تهـيه و تدويـن اين استاندارد سعي شده است كه ضمن توجه به شرايط و نيازهاي جامعه، در حد امكـان بيـن ايـن اسـتاندارد و اسـتاندارد ملي كشورهاي صنعتي پيشرفته هماهنگي ايجاد شود. منبع و ماخذي كه براي تهيه اين استاندارد به كار رفته به شرح زير است

-ISO 3613, 2000: Chromate conversion coating on zinc, cadmium, aluminium zinc

alloys and zinc-aluminium alloys- Test metal

پوشش هاي تبديلي کرومات برروي کادميوم،روي،آلياژهاي آلومينيم- روي و آلياژهاي روي- آلومينيم- روش آزمون

١هدف ودامنه کاربرد

هدف از تدوين اين استاندارد، تعيين روش هاي

حضور پوشش هاي تبديلي کرومات بي رنگ1

- حضور و مقدار کروم ٦ ظرفيتي در پوششهاي بي رنگ و رنگي کادميوم، روي، آلياژهاي آلومينيم( ٥٥درصد جزءجرمي)

– روي و آلياژهاي روي-آلومينيم(٥ درصد جزءجرمي)

- مقدار کل کروم در واحد سطح کادميوم و روي

- مقدار جرم در واحد سطح پوششهاي رنگي و بيرنگ

- چسبندگي مناسب پوشش هاي تبديلي کرومات

- کيفيت پوشش کرومات است

اين روش ها براي موارد زير کاربرد دارند:

- پوشش هاي تبديلي رنگي و بيرنگ کرومات که حاوي کروم ٣ ظرفيتي و ٦ ظرفيتي در نسبتهاي مختلف بوده و به روشهاي شيميايي يا الکتروشيميايي تهيه مي شوند.

- فقط براي پوشش هاي کرومات که از هر گونه پوشش هاي تکميلي نظير روغن يا پليمرهاي بر پايه حلال يا آب و يا موم عاري باشند.

٢مراجع الزامي

مدرک الزامی زير حاوی مقرراتی است که در متن اين استاندارد به آنها ارجاع داده شده است. بدين ترتيب آن مقررات جزئی از اين استاندارد محسوب می شود. در مورد مراجع دارای تاريخ چاپ و/ يا تجديد نظر، اصلاحيه ها و تجديد نظرهای بعدی اين مدارک مورد نظر نيست. معهذا بهتر است کاربران ذينفع اين استاندارد، امکان کاربرد آخرين اصلاحيه ها ها و تجديد نظرهای مدارک الزامی زير را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون تاريخ چاپ و/ يا آخرين چاپ و/ يا تجديد نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است. استفاده از مرجع زير برای کاربرد استاندارد الزامی است:

١ -اعمـال پوشـش هاي تبديلي کرومات خيلي نازک، بي رنگ و درحقيقت نامرئي اغلب "اثرناپذيرکردن" Passivation ناميده مي شود، در حالـي کـه اعمـال پوشـش هاي کرومات رنگي و ضخيم تر اغلب "کروماته کردن" ناميده مي شود . عبارت "اثر ناپذير کردن "صحيح نيست بنابراين پيشنهاد نمي گردد

2-1 ISO 3892:2000 Conversion coatings on metallic materials- Determination of coating mass per unit area- Gravimetric methods.

2-2 ISO 4520:1981 Chromate conversion coatings on electroplated zinc and cadmium coatins.

2-3 ISO 9227: 1990 Corrosion tests in artificial atmospheres- Salt spray tests.

2-4 IEC 60068-2-30:1980 Environmental testing- Part 2: Test Db and guidance: Damp heat, cyclic (12+12 hour cycle).

هشدار- در اين استاندارد به ناچار از زيرآيندها و/يا روش هايي استفاده ميشود که در صورت عدم رعايت احتياط هاي لازم براي سلامتي مضر است. فقط به اقتضاي فني اشاره شده و به هيچ عنوان طراح ، توليد کننده، تامين کننده يا استفاده کننده از قانون و ساير تعهدات قانوني مرتبط با سلامتي و ايمني در هيچ يک از مراحل توليد و يا استفاده تبرئه نميشود..

٣- واکنش گرها

در طول آزمون، مگر در مواردي که مشخص شده باشد، فقط از موادي با خلوص تجزيهاي و آب مقطر يا آبي با خلوص معادل استفاده کنيد..

3-1 محلول آزمون الف(بند٥ -2 را ملاحظه کنید)

١١ ميلي گرم دي فنيل کاربازيد را در مخلوط ٦٠ ميلي ليتر استيک اسيد گلاسيال و ٤٠ ميلي ليتر آب مقطر در داخل يک بشر حل کنيد. ١٥ ميلي ليتر هيدروکلريدريک اسيد غليظ( با چگالي نسبي ١٨/١ ( به آن اضافه کنيد. آن را هم بزنيد و ٣٠ ميلي ليتر محلول سديم هيپوکلريت(با کلرقابل دسترسي ١٠ تا ١٥ درصد) را به آرامي به آن بيفزاييد. ٥ ميلي ليتر هيدروژن پراکسيد( ٣٠ درصد) را به آرامي و با به هم زدن مداوم به آن بيفزاييد. محلول را به مدت ٢٤ ساعت، در داخل يک بشر باز و زير هود قرار دهيد تا کلر اضافي آن قبل از استفاده خارج شود.

يادآوري- محلول در اثر گذشت زمان تخريب نميشود بنابراين مي توان آن را در يک بطري با درپوش شيشه اي به مدت چندين ماه نگه داري کرد..

3-2 محلول آزمون ب (بند 5-3 را ملاحظه کنید)

٥٠٠ گرم سرب استات ٣ آبه را در يک ليتر آب مقطر يا آب يونزدايي شده حل کنيد. مطمئن شويد که pH محلول به محض تهيه بين ٥/٥ تا ٨/٦ باشد. اگر pH محلول خارج از اين محدوده باشد، محلول را دور ريخته و از سرب استات ديگري استفاده کنيد. هر گونه رسوب سفيد رنگ که طي آماده سازي اوليه محلول حاصل شود، مي تواند با اضافه کردن مقدار کمي استيک اسيد گلاسيال حل شود، مشروط بر اين که pH محلول به کمتر از ٥/٥ کاهش نيابد. در صورتي که رسوب سفيدرنگ حل نشود، محلول ذخيره را دور بريزيد.

3-3 محلول آزمون پ (بند 5-5 را ملاحظه کنید)

4/0 گرم دی فنیل کاربازید را در مخلوط 20 میلی لیتر استون و 20 میلی لیتر اتانول (96 درصد)حل کنید. پس از انحلال، به آن 20 میلی لیتر محلول ارتوفسفریک اسید 75 درصد و 20 میلی لیتر آب مقطر اضافه کنید. این محلول را حداکثر 8 ساعت قبل از استفاده تهیه کنید.

3-4 محلول آزمون ت (بند 5-6 و 5-7 را ملاحظه کنید).

5/0 گرم دی فنیل­کاربازید را در50 میلی­لیتر استون حل کنید. در حالی که آن را به هم     می­زنید، به آرامی با 50 میلی لیتر آب (مخلوط کردن سریع می تواند منجر به رسوب دی فنیل کاربازید شود) رقیق کنید.

3-5 سولفوریک اسید، رقیق شده 1+3.

1 حجم سولفوریک اسید غلیظ (با چگالی نسبی 84/1) را به 3 حجم آب به آرامی بیفزایید.

3-6 آمونیوم پر سولفات

3-7 سدیم هیدروکسید، محلول 240 گرم در لیتر

3-8 نقره نیترات، محلول 17 گرم در لیتر.

3-9 پتاسیم دی کرومات، محلول استاندارد.

2 میلی لیتر محلول حجمی استاندارد پتاسیم دی کرومات را تا حجم 1000 میلی لیتر رقیق کنید (9/4 گرم در لیتر).

3-10 محلول بافر فسفات

55 گرم سدیم دی هیدروژن ارتوفسفات یک آبه را در 100 میلی لیتر آب حل کنید.

4- دستگاه های لازم

4- 1 جذب سنج فوتوالکتریک (رنگ سنج)،با صافی دارای عبور متوسط 520 نانومتر. جذب سنج باید با یک سل جذبی که طول مسیر نوری آن 10 میلی متر باشد، مورد استفاده قرار گیرد.

4-2 طیف سنج، با طول موج تنظیم شده در 540 نانومتر. اسپکتروفوتومتر باید با یک سل جذب که طول مسیر نوری آن 10 میلی متر باشد مورد استفاده قرار گیرد.

5- روش های آزمون

5-1 کلیات

قبل از آزمون های زیر، سطح آزمون باید از آلودگی های اثر انگشت و سایر لکه های خارجی پاک شود. اگر سطح با روغن پوشانده شده باشد، قبل از آزمون باید با استفاده از حلال مناسب و در دمای اتاق (کمتر از 35 درجه سیلسیوس)چربی زدایی شود. در این آزمون ها، نمونه ها نباید در دمای بالاتر از 35 درجه سلسیوس خشک شوند. بر روی سطح نباید محلول های قلیایی اثر داده شود چون پوشش های تبدیلی کرومات تحت تاثیر قلیاها شکسته می شود.

روش های آزمون زیر در بندهای 5-2 تا 7-5 آورده شده است.   

- حضور پوششهاي کرومات بيرنگ بر روي کادميوم، روي و آلياژهاي آلومينيم-روي

- حضورکروم٦ظرفيتيدرپوشش هاي کرومات رنگي وبي رنگ

- اندازه گيري مقدارکروم٦ظرفيتي

- اندازه گيري مقدارکل کروم

اين آزمونها بايد در محدوده زماني زير انجام گيرند:.:

- کمينه ٢٤ ساعت پس از اعمال پوشش تبديلي کرومات براي همه آزمون ها (بند ٥-٢ تا ٥-١٠(؛

- بيشينه ٣ روز براي آزمون هاي مشخص شده در بند ٥-٢ تا ٥-٥؛

- بيشينه٣٠روزبراي آزمون هايمشخص شده دربند 5-6 و 5-7

روش هاي آزمون زيردربندهاي٥- 8 ، 5-9 و 5-10 آورده شده است.

الف)اندازه گيري جرم درواحدسطح پوشش هاي تبديلي کرومات

ب)چسبندگي توسط سايشو

پ)بررسي کيفيت لايه کرومات

5-2 آزمون حضور پوشش کرومات بی رنگ بر روی فلز روی

يک قطره محلول آزمون الف (بند ٣-١ (براي سطح کروماته شده روي بکار ببريد. تشکيل رنگ قرمز يا قرمز مايل به بنفش بر روي قطره، بايد به منزله حضور لايه کرومات تلقي شود.

5-3 آزمون پوشش کرومات بيرنگ برروي کادميوم وروي

يک قطره محلول آزمون ب (بند ٣-٢ (را بر روي سطح مورد آزمون قرار دهيد. در حالتي که زيرآيند از جنس روي باشد، ظهور لکه را در مدت ٣ دقيقه مشاهده مي کنيد. تشکيل لکه تيره يا سياه حداقل يک دقيقه پس از به کار بردن محلول آزمون بايد به منزله حضور پوشش تبديلي کرومات بي رنگ تلقي شود. تشکيل لکه سياه در مدت بيش از ٣ دقيقه، مي تواند مشخص کننده حضور پوشش هاي تکميلي نظير موم يا روغن باشد. در حالتي که زيرآيند از جنس کادميوم باشد، ظهور لکه را در ١ دقيقه مشاهده مي کنيد. تشکيل لکه تيره يا سياه حداقل ٥ ثانيه پس از به کار بردن محلول آزمون بايد به منزله حضور پوشش تبديلي کرومات بي رنگ تلقي شود.

تشکيل لکه سياه در مدت بيش از ١ دقيقه، مي تواند مشخص کننده حضور پوشش هاي تکميلي نظير موم يا روغن باشد. به منظور مقايسه ، يک سطح واکنش نداده را به طرز مشابه مورد آزمون قرار دهيد. سطح کادميوم و روي واکنش نداده يا سطوحي که تحت واکنش پوشش تبديلي کرومات قرا گرفته اند ولي پوشش پيوسته ندارند بلافاصله با محلول سرب استات جهت تشکيل لکه سياه روي سطوح کادميوم و روي بدون پوشش و يا واکنش نداده، در عرض ٢ تا ٥ثانيه پس از اعمال محلول آزمون واکنش مي دهند..

يادآوري١ -به دليل حساسيت روش، آزمون جهت کنترل کيفي مورد توجه قرار گرفته است. توصيه مي شود اقلام با لايه هاي کرومات آسيب ديده با اين روش مورد آزمون قرار نگيرند.

يادآوري٢ -مقاومت پوشش هاي تبديلي کرومات که در معرض دماي بالاتر از ٦٠ درجه سلسيوس قرار گرفتهاند، به طور قابل ملاحظه اي در برابر خوردگي در روش هاي آزمون تسريع شده کاهش خواهديافت (بند ٥-١٠ (و در زيرآيندهاي روي، لکه هاي سياه در کمتر از ٦٠ ثانيه و در زيرآيندهاي کادميوم، لکه هاي سياه در کمتر از ٥ ثانيه نشان خواهند داد.

يادآوري٣ -تفاوت در زمان واکنش در پوشش هاي تبديلي کرومات بيرنگ براي تشکيل نقطه هاي سياه رنگ در مورد زيرآيندهاي روي بيش از ١ تا٣ دقيقه و در مورد زيرآيندهاي کادميوم بيش از ٥ تا ٦٠ ثانيه نخواهد بود. عواملي نظير ، عدم يکنواختي ضخامت لايه کرومات (به دليل شرايط عمل) ، نوسان دماي محيط آزمون و کنترل ٢) زبري) ٣ بافت سطح دقيق pH محلول سرب استات بر روي زمان واکنش تاثير دارد و بنابراين از هر گونه تغييرات زماني مذکور جلوگيري مي کند. به همين ترتيب اين آزمون نمي تواند براي مقايسه حفاظت خوردگي پوشش هاي تبديلي کرومات ساخته شده از انواع مختلف محلول هاي کرومات مورد استفاده قرار گيرد.

5-4 آزمون حضور پوشش کرومات بی رنگ روی آلیاژهای آلومینیم- روی (آلومینیم 55 درصد جرمی) و آلیاژهای روی- آلومینیم (آلومینیم 5 درصد جرمی)

نمونه هاي آزمون را به مدت ٢٤ ساعت در حرارت مطابق با استاندارد بند ٢-٤ قرار دهيد.

تشکيل لکه تيره خاکستري مايل به سياه روي قسمت اصلي سطح بايد به منزله حضور پوشش تبديلي کرومات تلقي شود.

يادآوري – در صورت وجود پوشش تبديلي کرومات اين آزمون هيچ تاثير قابل ملاحظه اي روي ظاهر سطح نخواهد داشت.

5- 5آزمون حضورکروم٦ظرفيت يدرپوشش ­هاي کرومات رنگي وبدون رنگ

یک تا 5 قطره محلول آزمون پ (بند 3-23) را بر روی سطح مورد آزمون قرار دهید. درصورتحضورکروم٦ظرفيتييک لکه قرمزتابنفش درعرض چنددقيقه ظاهرمي شود.هرگونه رنگي راکه خيلي ديرترظاهرمي شود- به عنوا مثال در مرحله خشک شدن- ناديده بگيريد.

به منظورمقايسه،يکسطح واکنش نداده رابه طرزمشابه موردآزمون قراردهيد.

يادآوري- واکنش بر روي ظاهر سطح هيچگونه تاثير قابل ملاحظه اي نخواهد داشت.

5- ٦اندازه گيري مقدارکروم٦ظرفيت يپوشش هاي کرومات رنگي

5-6-١تهيه نموداربرسنجي

5-6-1-1 دربالن­ هاي حجمي٢٥٠ميليليتري،به ترتيب صفرميلي ليتر(به عنوان محلول جبراني) 10، 20، 30، 40 میلی لیتر محلول سولفوریک اسید (بند 3-5) بیفزایید. به یک بالن حجمی3 میلی­لیتر محلول آزمون ت (بند 3-4) اضافه کرده و خوب مخلوط کنید. دقیقا 2 دقیقه پس از افزایش محلول آزمون ت، 25 میلی لیتر محلول بافر فسفات (بند 3-10) اضافه کرده و تا خط نشانه یا آب مقطر رقیق کنید و خوب هم بزنید. این مراحل را برای سایر بالن های حجمی تکرار کنید.

5-6-1-2 قسمتی از محلول را به سل جذب انتقال داده و جذب محلول را در جذب سنج (بند 4-1) یا اسپکتروفوتومتر (بند 4-2) اندازه گیری نمایید. جذب را در مدت 25 دقیقه پس از افزایش محلول آزمون ت (بند 3-4) تا زمانی که رنگ پایدار باشد بخوانید. جذب محلول جبرانی (بند 5-6-1-1) را از جذب خوانده شده برای سایر محلول ها کم کرده و نمودار تفاوت حاصل را نسبت به میکروگرم های کروم در 250 میلی لیتر رسم کنید.

5-6-2 آزمون تهی

آزمون تهی را مطابق با بند 5-6-3 انجام داده و نتایج را ثبت کنید.

يادآوري- نمونه آزمون براي آزمون تهي :صفرميلي­ ليترمحلول استانداردپتاسيم  دي ­کرومات بااستفاده ازکليه معرف­ ها و محلول آزمون به روش تعریف شده در بند 5-6-6-1.

5-6-3 اندازه گیری

5-6-3-1٥-٦-٣-١ قطعهاي از نمونه پوشش داده شده با ابعاد تقريبي ٥٠ در ١٠٠ ميلي متر را ببريد. ٥٠ ميلي ليتر آب مقطر را در ظرف مناسب جوشانده و قطعه آزمون را به طور کامل در آن غوطه ور کنيد. دقيقا به مدت ٥ دقيقه درحالي که آب در حال جوشيدن است، قطعه را در آب نگهداريد، سپس آنرا بيرون آورده و در بالاي ظرف شستشو دهيد. ظرف و محتويات آن را تا دماي اتاق خنک کنيد، ٣ ميلي ليتر محلول سولفوريک اسيد(بند ٣-٥ (را به آن اضافه کنيد و آن را خوب هم بزنيد. محتويات آنرا به يک بالن حجمي ٢٥٠ ميلي ليتري انتقال دهيد، ظرف را ٢ مرتبه با ١٠ الي ١٥ ميلي ليتر آب مقطر آب کشي کنيد و آب آن را به داخل بالن حجمي بريزيد، ٣ ميلي ليتر محلول آزمون ت (بند ٣-٤ (به آن اضافه کنيد و مخلوط نماييد. دقيقا ٢ دقيقه پس از افزايش محلول آزمون ت، ٢٥ ميلي ليتر محلول بافر فسفات (بند ٣-١٠ (به آن اضافه کرده، تا خط نشانه با آب مقطر رقيق کنيد و مخلوط نماييد.

5-6-3-2قسمتي از محلول را به سل جذب انتقال داده و جذب را در جذب سنج (بند ٤-١ (يا اسپکتروفوتومتر (بند ٤-٢ ) اندازه گيري نماييد. جذب را در مدت ٢٥ دقيقه پس از افزايش محلول آزمون ت (بند ٣-٤ (تا زماني که رنگ پايدار باشد، بخوانيد. جذب محلول جبراني(بند ٥-٦-١-١ (را از جذب خوانده شده براي ساير محلول ها کم کنيد و با استفاده از نمودار برسنجي (بند ٥-٦-١ (نتايج را به ميکروگرم در ٢٥٠ ميلي ليتر تبديل کنيد

5-6-3-3اگرمقدارجذب خوانده شده درقسمتي ازنموداربرسنجي که کمتر از 10 میکروگرم است قرار گیرد، اندازه گیری را با استفاده از قطعه بزرگتر (5/1 تا 2 برابر ابعاد داده شده در بند 5-6-3-1) تکرار کنید.

5-6-4 بیان نتایج

مساحتکلپوششرويقطعهآزمونرابرحسبسانتي­مترمربعاندازهگيرينماييد. مقدارکروم٦ظرفيتيبهدستآمده طبقبند5-6-3 رابرمساحتپوششتقسيمکنيد. مقدارکروم٦ظرفيتيبايدبرحسبميکروگرمبرسانتيمترمربعبيان شود.

5-7 اندازه گیری مقدار کل کروم پوشش های کرومات رنگی

5-7-1 تهیه نمودار برسنجی

نمودار برسنجی را مطابق بند 5-6-1 تهیه کنید.

5-7-2 آزمون تهی

آزمون تهی را مطابق بند 5-6-2 انجام دهید.

5-7-3 اندازه گیری

5-7-3-1قطعه اي از نمونه پوشش داده شده با ابعاد تقريبي ٥٠ در ١٠٠ ميلي متر را ببريد. ٢٥ ميليليتر محلول سولفوريک اسيد (بند ٣-٥ (را تا دماي ٤٠ الي ٥٠ درجه سلسيوس گرم کنيد و در يک ظرف مناسب که حاوي قطعه آزمون است بريزيد. به طور مدام آن را بچرخانيد تا تمام سطوح به مدت ١٠ تا ١٥ ثانيه در معرض اسيد قرار گيرد. آزمونه را برداريد و بالاي ظرف شستشو دهيد. آن را تا حدود ١٧٥ ميلي ليتر رقيق کنيد، ١/٠ گرم آمونيوم پرسولفات (بند ٣-٦ (و ٣ ميلي ليتر محلول نقره نيترات (بند ٣-٨ (به آن بيفزاييد. سپس دانه هاي ضدجوش به آن اضافه کنيد و به مدت ٣٠ دقيقه بجوشانيد. محلول را خنک کرده و pH آن را با استفاده از ٢٠ ميلي ليتر محلول سديم هيدروکسيد (بند ٣-٧ (بين ٥/١ تا ٨/١ تنظيم کنيد. براي اندازه گيري pH ، يک قطره محلول را روي کاغذ pH انتقال دهيد و کاغذ pH را درون محلول غوطه ور نکنيد. محلول را به بالن حجمي ٢٥٠ ميلي ليتري انتقال دهيد. ظرف را ٢ مرتبه با ١٠ الي ١٥ ميلي ليتر آب مقطر آبکشي کرده و آب حاصل را به داخل بالن بريزيد، ٣ ميلي ليتر محلول آزمون ت (بند ٣-٤ (به آن اضافه کنيد و مخلوط نماييد. دقيقا ٢ دقيقه پس از افزايش محلول آزمون ت، ٢٥ ميلي ليتر محلول بافر فسفات (بند ٣-١٠ (به آن اضافه کرده، تا خط نشانه با آب مقطر رقيق کنيد و مخلوط نماييد

5-7-3-2 قسمتی را به سل جذب انتقال داده و جذب را در جذب سنج (بند 4-1) یا اسپکتروفوتومتر (بند 4-2) اندازه گیری نمایید. جذب را در مدت 25 دقیقه پس از افزایش محلول آزمون ت (بند 3-4) تا زمانی که رنگ پایدار باشد، بخوانید. جذب خوانده شده (بند 5-7-2) را از جذب دستگاه کم کنید و با استفاده از نمودار برسنجی (بند 5-7-1) نتایج را به میکروگرم در 250 میلی لیتر تبدیل کنید.

5-7-٤بيان نتايج

مساحت کل پوشش روي قطعه آزمون را بر حسب سانتي متر مربع اندازه گيري نماييد. مقدار کل کروم به دست آمده طبق بند ٥-٧-٣ را بر سطح پوشش تقسيم کنيد. مقدار کروم کل بايد بر حسب ميکروگرم بر سانتي متر مربع بيان شود

٥-٨ اندازه گيري مقدار جرم در واحد سطح براي پوشش هاي کرومات رنگي و بي رنگ با روش گراويمتري

مقدار جرم در واحد سطح، بايد مطابق با استاندارد بند ٢-١ اندازه گيري شود. مقدار جرم در واحد سطح بايد بر حسب ميلي گرم در سانتي متر مربع بيان شود.

5- ٩آزمون چسبندگي وسيله سايش

چسبندگي کرومات را با ده بار مالش ملايم سطح با کاغذ سفيد نظير کاغذ صافي واتمن شماره ٤٠ يا يک پاک کن صمغي نرم بدون سنگريزه مورد آزمون قرار دهيد. آزمون زماني رضايت بخش تلقي خواهد شد که هيچگونه لکه هاي ضعيف قابل رويت بر روي کاغذ و هيچگونه نشانه حاکي از پيدايش سطح فلز به دليل از بين رفتن پوشش مشاهده نشود

يادآوري- اين روش آزمون قابل سنجش نيست.

٥-١٠ آزمون بررسي کيفي لايه هاي کرومات روي سطوح روي و کادميوم

آزمون پاشش نمک خنثي را مطابق استاندارد بند ٢-٣ به منظور بازرسي کيفيت مقاومت خوردگي لايه هاي کرومات بر روي سطوح روي و کادميوم انجام دهيد. زمان تشکيل محصولات سفيد خوردگي روي پوشش هاي روي يا کادميوم کروماته بايد کمتر از مقدار داده شده در جدول ٢ استاندارد بند ٢-٢ نباشد

يادآوري- الزامات اين روش عمدتا براي پذيرش کيفيت و احراز کيفيت ميباشد. به ندرت يک ارتباط مستقيم بين مقاومت در اين آزمون و مقاومت در برابر خوردگي در محيط هاي ديگر و يا محيط کاري آزمونه وجود دارد

لیست استانداردهای ASTM مرتبط با ابکاری 

پوشش های فلزی- روش های آزمون برای پوشش طلا و آلیاژهای طلای ایجاد شده به روش الکتریکی

قسمت ششم : اندازه گیری وجود نمک های باقیمانده

(شماره : 6-8720)

کمیسیوناستاندارد" پوششهایفلزی– روشهایآزمونبرایپوششطلاو آلیاژهایطلایایجادشدهبهروشالکتریکی

قسمتپنجم– آزمونهایچسبندگی"

برای مطالعه کامل متن از سایت نویسنده لطفا کلیک کنید

پوشش های فلزی- روش های آزمون برای پوشش طلا و آلیاژهای طلای ایجاد شده به روش الکتریکی

قسمت 1- اندازه گیری ضخامت پوشش

(شماره استاندارد 1-8720(

آشنایی با موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران

موسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران به موجب قانون، تنها مرجع رسمی کشور است که عهده دار وظیفه تعیین، تدوین و نشر استانداردهای ملی (رسمی ) می باشد.

تدوین استاندارد در رشته های مختلف توسط کمیسیون فنی مرکب از کارشناسان موسسه،صاحب نظران مراکز و موسسات علمی، پژوهشی، تولیدی و اقتصادی آگاه و مرتبط با موضوع صورت می­گیرد. سعی بر این است که استانداردهای ملی، در جهت مطلوبیت ها و مصالح ملی و با توجه به شرایط تولیدی، فنی و فن­آوری حاصل از مشارکت آگاهانه و منصفانه صاحبان حق و نفع شامل: تولیدکنندگان، مصرف کنندگان، بازرگانان، مراکز علمی و تخصصی و نهادها و سازمان های دولتی باشد. پیش نویس استانداردهای ملی جهت نظرخواهی برای مراجع ذینفع و اعضای کمیسیون های فنی مربوط ارسال می­شود و پس از دریافت نظرات و پیشنهادها در کمیته ملی مرتبط با آن رشته طرح و در صورت تصویب به عنوان استاندارد ملی (رسمی) چاپ و منتشر می­شود.

پیش نویس استانداردهایی که توسط موسسات و سازمان های علاقمند و ذیصلاح و با رعایت ضوابط تعیین شده تهیه می شود نیز پس از طرح و بررسی در کمیته ملی مربوط و در صورت تصویب به عنوان استاندارد ملی چاپ و منتشر می­گردد. بدین ترتیب استانداردهایی ملی تلقی می شود که براساس مفاد مندرج در استاندارد ملی شماره 5 تدوین و در کمیته ملی مربوط که توسط موسسه تشکیل می گردد به تصویب رسیده باشد.

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران از اعضای اصلی سازمان بین المللی استاندارد می باشد که در تدوین استانداردهای ملی ضمن توجه به شرایط کلی و نیازمندی های خاص کشور، از آخرین پیشرفت های علمی، فنی و صنعتی جهان و استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می تواند با رعایت موازین پیش بینی شده در قانون به منظور حمایت از مصرف کنندگان، حفظ سلامت و ایمنی فردی و عمومی، حصول اطمینان از کیفیت محصولات و ملاحظات زیست محیطی و اقتصادی ، اجرای بعضی از استانداردها را با تصویب شورای عالی استاندارد اجباری نماید. موسسه می تواند به منظور حفظ بازارهای بین المللی برای محصولات کشور، اجرای استاندارد کالاهای صادراتی و درجه بندی آن را اجباری نماید.

همچنین بمنظور اطمینان بخشیدن به استفاده کنندگان از خدمات سازمان ها و موسسات فعال در زمینه مشاوره، آموزش، بازرسی، ممیزی و گواهی کنندگان سیستم های مدیریت کیفیت و مدیریت زیست محیطی، آزمایشگاه ها و کالیبره کنندگان وسایل سنجش، موسسه استاندارد اینگونه سازمان ها و موسسات را براساس ضوابط نظام تایید صلاحیت ایران مورد ارزیابی قرار داده و در صورت احراز شرایط لازم، گواهینامه تایید صلاحیت به آنها اعطلا نموده و بر عملکرد آنها نظارت می نماید. ترویج سیستم بین المللی یکاها، کالیبراسیون وسایل سنجش تعیین عیار فلزات گرانبها و انجام تحقیقات کاربردی برای ارتقای سطح استانداردهای ملی از دیگر وظایف این موسسه می باشد.

اعضای دویست و چهل و ششمین اجلاسیه کمیته ملی استاندارد

مکانیک و فلزشناسی

پيشگفتار

استاندارد "پوشش­های فلزی- روش­های آزمون برای پوشش طلا و آلیاژهای طلای ایجاد شده به روش الکتریکی- قسمت1: اندازه گیری ضخامتپوشش" که توسط کمیسیون­های مربوط تهیه و تدوین شده و در دویست و چهل و ششمین جلسه کمیته ملی استاندارد مکانیک و فلزشناسی مورخ10/7/85مورد تصویب قرار گرفته است، اینک به استاندارد بند یک ماده3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه1371 به عنوان استاندارد ملی ایران منتشر می­شود.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با تحولات و پیشرفت­های ملی و جهانی در زمینه صنایع، علوم و خدمات، استانداردهای ملی ایران در مواقع لزوم تجدیدنظر خواهد شد و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها ارائه شود، در هنگام تجدید نظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه قرار خواهد گرفت. بنابراین بامراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین تجدید نظر آنها استفاده کرد.

در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه، در حد امکان بین این استاندارد و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

منبع و ماخذی که برای تهیه این استاندارد به کار رفته به شرح زیر است:

1-    ISO 4524/1:1985-Metallic coatings- Test methods for electrodeposited gold and gold alloy coatings- Part1:Determination of coating thickness

پوشش های فلزی- روش های آزمون برای اندازه یگری پوشش طلا و آلیاژهای طلای ایجاد شده به روش الکتریکی قسمت 1: اندازه گیری ضخامت پوشش

1-هدف و دامنه کاربرد:

این استاندارد، روش هایی را برای اندازه گیری ضخامت پوشش طلا و آلیاژهای طلای مورد مصرف در امور مهندسی، تزیینی و حفاظت سطوح، ارائه می دهد.

2-مراجع الزامی:

مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن استاندارد به آنها ارجاع داده  شده است. بدین ترتیب آن مقررات جزئی از این استاندارد محسوب می شود. در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و / یا تجدیدنظر، اصلاحیه ها و تجدید نظرهای بعدی این مدارک مورد نیاز نیست. معهذا بهتر است کاربران ذینفع این استاندارد امکان کاربرد آخرین اطلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیر را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون تاریخ چاپ و / یا تجدید نظر، آخرین چاپ و / یا تجدیدنظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است.

استفاده از مراجع زیر برای کاربرد این استاندارد الزامی است:

1-ISO 1463-Metalic and oxide coatings- Measurement of coating thickness- Miccroscopical method

2-ISO 2177-Metalic coatings – Measurement of coating thickness- Coulometric method by anodic dissolution.

3-ISO 3497- Metallic coatings – Measuremement of coating thickness- X-ray spectrometric methods.

4-ISO 3868- Metallic and other non-organic coatings- Measurement of coating thicknesses- fizeau multiple- beam interferometry method.

5-ISO 4518 – Metallic coatings – Measurement of coating thickness- Profilmetric method.

6-ISO 4518- Metallic coatings – Test methods for electrodeposited gold and alloy coatings – Part4: Determination of gold content.

7-ISO 3543- Metallic and non- metallic coatings- Measurement of thickness- Beta backscatter method.

8- استاندارد ملی ایران 3374: سال 1372- روش های آزمون سطوح آبکاری شده جهت مصارف تزئینی

9- استاندارد ملی ایران 3269: سال 1371- ویژگی های آبکاری طلا برای مقاصد تزئینی روی سطوح فلزی

3-اصول روش

روش­های مطرح شده در این استاندارد به گونه­ای است که اگر درست و دقیق کار شود، صحت کافی را برای اندازه­گیری ضخامت پوشش­های نمونه­ها به دنبال دارد.

در موارد داوری با توافق صاحب کالا می تواند یکی از روش های مرجع مندرج در بندهای 4 تا 11 را مورد استفاده قرار دهد. روش انتخابی باید منجر به معتبرترین نتایج آزمون فاکتورهای مورد اندازه­گیری همانند ضخامت پوشش طلا و یا آلیاژهای آن، شکل قطعه مورد نظر، ابعاد قطعه، جنس پوشش جنس عنصر پایهو... شود.

لازمه استفاده از این روش ها داشتن مقادیر عددی برای چگالی پوشش طلا و آلیاژهای طلای خالص است.

اگر مقدار چگالی پوشش آلیاژ طلا نامشخص باشد، مقدار عددی آن را می­توان با محاسبه به دست آورد. به طور مثال اگر مقدار 60% وزنی- وزنی طلا و 40% وزنی- وزنی نقره در آلیاژ پوشاننده موجود باشد چگالی،  ، برحسب گرم بر سانتیمتر مکعب به صورت زیر محاسبه میشود:

در صورتی که ترکیب درصد آلیاژ مشخص نشود، مقدار 3/19 گرم بر سانتی متر مکعب استفاده می­شود.

مقدار چگالی برای روش­های کولومتری، اشعه X، اسپکترومتری پخش برگشتی بتا، وزن سنجی و تجزیه شیمیایی مورد نیاز است. بنابراین اگر مقدار چگالی حدسی و تقریبی باشد صحت لازم به دست نمی­آید.

روش­های آزمون دیگری نیز می­توان استفاده کرد. اگرمشخص شود روش های آزمون دیگری وجود دارد که عدم اطمینان اندازه گیری کمتر از 10% دارند و یا به خوبی و یا بهتر از روش های ارائه شده در این استاندارد هستند می توانند مورد استفاده قرار گیرند. اگرچه می توان چگالی طلای پوشش داده شده از محلول آبکاری طلایی که در شرکت های معتبر تولید شده، را تقریبا معین کرد ولی تفاوت در شرایط کار و تغییر ثبات الکترولیت در اثرماندن و یا نگهداری نامناسب حمام آبکاری، تصحیح ترکیب الکترولیت یا نتایج ترکیبات آلی می تواند به انحراف از مقدار واقعی منجر شود.

اگر زمانی که ترکیب آلیاژ مشخص می­شود، چگالی تقریبی پوشش آلیاژ به روش محاسباتی تعیین شود، خطاهای بزرگتری ایجاد می شود که به طور مثال در جدول 1 آمده است. مقادیر در جدول شماره 1 انواع چگالی های طلا در محلول های الکترولیت که منجر به پوشش طلا می شود را بیان می کند. این مقادیر تنها برای راهنمایی است و نباید آنها را به عنوان فاکتور چگالی برای اندازه گیری مقدار ضخامت پوشش در واحد سطح استفاده کنید.

جدول 1-مقادیر مختلف خلوص پوشش و چگالی

 4-روش میکروسکوپی [2]  با شکل هندسی منظم جدا کرده  که در آن:

M: مقدار پوشش برحسب میلی گرم A مساحت لایه سطحی طلا

در آزمونه برحسب سانتیمتر مربع

 : چگالی پوشش برحسب گرم بر سانتی متر مکعب (طبق بند 3 را ببینید)

7-تجزیه شیمیایی:

7-1 اصول کار:

از قسمت دلخواهی از قطعه، تکه کوچکی از ماده پایه را به عنوان آزمونه جدا کرده و آن را در تیزاب سلطانی حل کنید . به روش جذب اتمی و یا اسپکتروفتومتری مقدار طلای موجود در محلول تهیه شده را اندازه گیری و از آن مقدار طلای موجود در آزمونه را محاسبه نمایید.

سپس با استفاده از مقدار سطح نمونه، وزن طلا، چگالی پوشش و درصد خلوص پوشش طلا می توانید مقدار متوسط ضخامت پوشش طلا را در آزمونه اندازه گیری کنید.

یادآوری: قبل از اندازه گیری مقدار طلا، پوشش را شسته، خشک کرده، آنگاه توزین و در تیزاب سلطانی حل کنید.

7-2 مواد لازم

تنها از مواد با درجه خلوص تجزیه ای و آب مقطر استفاده کنید.

7-2-1- اسید نیتریک: با چگالی 2/1 گرم بر میلی لیتر، محلول (25 % وزنی – وزنی)

7-2-2 تیزاب سلطانی

25 میلی لیتر محلول اسید نیتریک غلیظ  را به 75 میلی لیتر اسید هیدروکلریدریک غلیظ (^ρ = 1/18 g/ml) اضافه کنید. محلول را تازه و قبل از استفاده تهیه کنید.

7-2-3 طلا

محلول استاندارد ذخیره طلا 050/0 گرم طلا در لیتر تهیه کنید.

050/0 گرم شمش طلا با درجه خلوص 99/99 % (وزنی- وزنی)را در 20 میلی لیتر تیزاب سلطانی

(طبق بند 7-2-2) حل کنید و در یک بالن حجمی یک لیتری تا خط نشانه با آب مقطر به حجم 1000 میلی لیتر برسانید.

یک میلی لیتر از این محلول استاندارد حاوی 50 میکروگرم طلا می باشد.

7-3 وسایل لازم

ظروف شیشه ای و سل های اسپکتروفتومتر را قبل از استفاده با تیزاب سلطانی (طبق بند 7-2-2) تمیز کنید و با آب مقطر بشویید. این ظروف را منحصرا برای اندازه گیری نگه دارید.

7-4 آزمونه

به دقت قسمتی از قطعه پوشش داده شده را به عنوان آزمونه با شکل هندسی منظم جدا کرده به صورتی که مساحت سطح قطعه با صحت 2 % یا بیشتر قابل اندازه گیری باشد، سپس مقدار طلا را با صحت 2 % یا بیشتر اندازه گیری کنید بهتر است که لیه های قطعات چهارگوش را سنباده بزنید و قسمت های طلا اندود شده را جدا کنید.

صحت اندازه گیری ضخامت به مقدار صحت اندازه گیری مساحت قسمتی که از آن آزمونه برداشت شده است بستگی دارد. برای مصنوعاتی با سطح مقطع  نازک و غیر مسطح، مقدار صحت اندازه گیری آزمونه به وسیله کوبیدن و قالب زدن آزمونه به صورتی که صفحاتی به شکل دیسک و با قطر مشخص تهیه شود، راحت تر حاصل می شود.

برای لایه هایی از طلا که بر روی مدارچاپی استفاده می شود، ورقه های مس می توانند به صورت مکانیکی از آن ها جدا شوند. اگر نیاز باشد می توان با جوشاندن مدارچاپی در محلول 200 گرم بر لیتر هیدروکسید سدیم، ورقه های مس را از آن جدا کرد.

میزان معرف های شیمیایی و رقیق سازی بستگی به نوع روش هایی که در زیر بیان شده است و برای سطح مقطع cm1²/0 (که کمترین سطح آزمونه است که باید برداشته شود) دارد اگر سطح مقطع بزرگتری استفاده شود رقیق سازی و محلول سازی بخش باقیمانده باید براساس سطح مقطع جدید محاسبه شود.

7-5 تهیه محلول­های استاندارد و آزمایشی

7-5-1 محلول آزمایشی

حداکثر مقدار ممکن از ماده پایه (طبق بند 7-4) را آزمونه، به کمک ابزار مکانیکی و قبل از قالب کشی جدا کنید. به نحوی که حداقل ضربه روی پوشش طلا وارد شود.

پوشش را از ماده اصلی باقیمانده بوسیله حل کردن ماده حاصله از مرحله قبل در محلول اسید نیتریک(طبق بند7-2-1) جدا کنید.

پوشش به دست آمده را بشوئید و خشک کنید و در 3 میلی لیتر محلول تیزاب سلطانی  (طبق بند 7-2-2)، در یک بشر 50 میلی لیتری، حل نمائید.

7-5-2 محلول­های استاندارد

در 6 عدد بشر 50 میلی لیتری (طبق بند 7-6-3-2) حجم هایی از محلول استاندارد طلا (طبق بند 7-2-3) که در جدول 2 نشان داده شده است بریزید.

یادآوری: برای ضخامت های کمتر، محلول استاندارد طلا را 5 برابر رقیق کنید.

جدول شماره 2- محلول های استاندارد

7-6 روش اسپکتروفتومتری

7-6-1 اصول روش

محلول پتاسیم کلراید را به محلول آزمایشی اضافه کنید تا کلرید پتاسیم طلای پایدار تشکیل شود.

محلول را تبخیر کنید تا خشک شود و به روش اسپکتروفتومتری غلظت طلا را اندازه گیری کنید. اکثر فلزات با کلرید محلول بی رنگ دارند و فلزات مس، نیکل، کبالت و آهن که محلول کلرید رنگی دارند در این روش مزاحمتی ندارند.

بنابراین، این روش، روش مناسبی برای پوشش های طلایی که محتوی عناصر فوق هستند می باشد. در مورد پوشش های طلای محتوی فلزات آلیاژی که نقره دارند، از آنجایی که کلرید نقره غیر محلول، تشکیل می شود، باید محلول قبل از اندازه گیری جذب، صاف شود.

7-6-2 مواد لازم

7-6-2-1 کلرید پتاسیم، محلول 10 گرم بر لیتر

7-6-2-2 هیدروکلرید ریک اسید

200 میلی لیتر محلول غلیظ اسید هیدروکلریدریک (ρ = 1/18 g/ml ) را تا 1000 میلی لیتر رقیق کنید.

 7-6-3 وسایل لازم

تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی معمولی و :

7-6-3-1 اسپکتروفتومتر

با قابلیت قرار دادن سلهای کوارتزی در طول های 40، 10 و 50 میلی متر و یک تکفام کننده از نوع منوکروماتور (و نه فیلتر).

7-6-3-2 بشر

بشرهایی با حجم 50 میلی لیتر و از نوع کوتاه حداقل 6 عدد مورد نیاز است.

7-6-3-3 قیف میکروفیلتر: که دارای صافی از نوع شیشه متخلخل یا یک صافی سوراخ دار باشد.

7-6-3-4 آون الکتریکی: با قابلیت گرم شدن تا 2 ±110 درجه سلسیوس

7-6-4 تهیه منحنی تنظیم

7-6-4-1 تهیه محلول های استاندارد

به هر یک از بشرهای حاوی طلای رقیق شده (طبق بند 7-5-2) یک میلی لیتر از محلول کلرید پتاسیم (طبق بند 7-6-2-1 ) اضافه کنید. اجازه دهید تا روی اجاق برقی یا حمام آبی به آرامی تبخیر شود تا نزدیک به خشک شود.

آنگاه بشرها را در آون الکتریکی (طبق بند 7-6-3-4) در دمای  2 ±110 درجه سلسیوس نگه دارید تا خشک شود و سپس اجازه دهید تا سرد شود.

مجددا ماده باقیمانده را در محلول اسید هیدروکلریدریک (طبق بند 7-6-2-2) و در یک بالن حجمی 10 میلی لیتری حل کنید و تا خط نشانه با همان اسید به حجم برسانید.

7-6-4-2 اندازه گیری اسپکتروفتومتری

محلول های استاندارد (طبق بند 7-6-4-1) را به روش اسکتروفتومتری با اسپکتروفتومتر (طبق بند 7-6-3-1) در طول موج 312 نانومتر و با استفاده از سلهای 10 میلی متری اندازه گیری نمایید و از آب مقطر برای تنظیم جذب صفر (عبور 100 %) استفاده کنید.

7-6-4-3 رسم منحنی تنظیم

با استفاده از منحنی تنظیم میانگین جذب محلول (جدول 2 را ببینید) را از طریق محلول های استاندارد به دست آورید. یک نمودار برخسب میلی گرم طلا در هر میلی لیتر بر روی محور طولی در برابر میزان جذب بر روی محور عرضی رسم نمایید. باید یک خط صاف به دست آید.

7-6-5 روش اندازه گیری

از 2 آزمونه (طبق بند 7-4) شروع کنید و هر اندازه گیری را 2 مرتبه تکرار کنید.

یک میلی لیتر محلول کلرید پتاسیم (طبق بند 7-6-2-1) را به محلول آزمایشی (طبق بند 7-5-1) اضافه کنید و اجازه دهید به آرامی بر روی یک اجاق برقی و یا حمام آبی تبخیر شود تا نزدیک به خشک شود.

در یک آون الکتریکی (طبق بند 7-6-3-4) و در دمای 2 ±110 درجه سلسیوس خشک کنید و اجازه دهید تا سرد شود مجددا باقیمانده را در اسید هیدروکلریدریک (طبق بند 7-6-2-2) حل کنید و در یک بالنحجمی مطابق جدول 3 با همان اسید، رقیق کرده و تا خط نشانه به حجم رسانید.

جذب محلول را با استفاده از اسپکتروفتومتر (طبق بند 7-6-3-1) در طول موج 312 نانومتر و با استفاده از سلهایی که اندازه آن در جدول 3 مشخص شده است اندازه گیری کنید.

هربار جذب محلول را با محلول شاهد (طبق بند 7-6-6) صفر کنید.

به کمک میانگین گیری منحنی تنظیم، مقدار طلا را برحسب آزمون شاهد به روش اندازه گیری اسپکتروفتومتری تعیین کنید.

جدول 3 – حجم های رقیق سازی و ابعاد سل ها برای ضخامت های مختلف پوشش

7-6-6 محلول شاهد

یک آزمون شاهد به طور موازی با آزمون هر نمونه، به همان روش و با استفاده از همان مقادیر معرف ها انجام دهید فقط آزمونه را در آزمون شاهد حذف کنید.

7-7 روش اسکترومتری جذب اتمی

7-7-1 اصول روش

به محلول آزمایشی (طبق بند 7-5-1)، کلرید لانتانیم اضافه می شود تا از پدیده تداخل جلوگیری کرده و سپس به روش حذف اتمی اندازه گیری انجام می شود.

7-7-2 مواد لازم:

7-7-2-1 کلرید لانتانیم (محلول تقریبی 100 گرم بر لیتر)

تقریبا 6/58 گرم اکسید لانتانیم را در 250 میلی لیتر محلول غلیظ اسید هیدروکلریدریک ρ=1/18g/l)) حل کنید و با آب مقطر تا حجم 500 میلی لیتر رقیق نمایید.

7-7-3 وسایل لازم

تجهیزات آزمایشگاه متداول و :

7-7-3-1 اسپکترومتر جذب اتمی

7-7-4 تهیه منحنی تنظیم