دوشنبه, 12 بهمن 1394 ساعت 11:53

استاندارد پوشش های روی الکترولیتی بصورت بارل - B15 4101

برای نظر دادن اولین باش!

این مورد را ارزیابی کنید

(0 رای‌ها)

استاندارد پوشش های روی الکترولیتی بصورت بارل - B15 4101

پوشش های روی الکترولیتی و تکمیل کاری های مربوطه فرآیند آویزه ای B15 4101

مقدمه

این استاندارد تنها در مورد قطعات پوشش داده شده با روی به روش آویزهای کاربرد دارد. در مورد قطعات با پوشش روی به روش بشکه ای به استاندارد B15 4102 مراجعه گردد.

مسئول تایید		مسئول بررسی		نویسنده
0.DELCOURT DPMO/CPBM/CMPM		P.CHALANDON DPMO/CPBM/CMPM		A.COULAUD DPMO/CPBM/CMPM
امضا	تاریخ	امضا	تاریخ	امضا	تاریخ
-	12/12/2006	-	12/12/2006	-	12/12/2006

مشارکت کنندگان

افراد زیر در نگارش و یا بازبینی این استاندارد مشارکت داشته اند:

DPMO/CPBM/CMPM	Jean- Claude JEANNIN,Alain COULAUD
DITV/PMXP/MXP/PEI	SarahLANUSSE-CAZALE,RegisPICHOT
DA/ORME/ITF	NicolasSTUTEL,ClaudeDERPUAUX
DITV/PMXP/MXP/EMR	SophieRICHET,LaurentSARABANDO
DITV/EHN/NCF	NicolasHOUILLON

1- موضوع ودامنه کاربرد

این استاندارد:

نوع پوشش های الکترولیت که از جنس روی با فرایند موسوم به "بهم پیوسته" ساخته شده اند، و از آنها بهعنوان پوشش ضد زنگ قطعات فولادی استفاده می شود را تعریف می کند: قراردادن پوشش های الکترولیت روی(خالص یا آلیاژ در حمام قلیایی بدون استفاده از سیانور اجباری است، قرار دادن پوشش الکترولیت روی (خالص یا آلیاژ) در حمام اسیدس ممنوع است (مگر در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورچ).

پسیواسیون پس از پوشش روی کردن حتما باید با استفاده از محصولات کرومه سه وجهی (Cr₃) انجام شود استفاده از محصولات Cr₆ (بی کرومات) ممنوع است.

پوشش های الکترولیت روی باید فاقد مواد ممنوعه یا موادی که در استاندارد b20 0250 ولید شده اند باشند.

سمبل این پوشش ها را بر روی نقشه ها یا مدارک استاندارد تعریف می نماید.
الزامات مربوط به این پوشش ها را مشخص می کند.

نکته 1: پوششهای الکترولیت روی که با فرآیند "فلهای" ساخته شده اند (و از آنها برای قطعات با ابعاد کوچک یا متوسط استفاده میشود) به استاندارد 15 4102B مربوط می شوند.

نکته 2: پوشش های از جنس روی لایه لایه (استاندارد B15 3320) را در صورت لزوم میتوان بجای پوشش های الکترولیت روی که در این استاندارد تعریف می شود بکار برد؛ هرگونه تغییر در این پوشش ها مستلزم ولیدیشن اولیه می باشد.

نکته3: الزامات این استاندارد باید به گونه ای اجرا شوند که اهداف تعریف شده در PSA در فوریه 1999 در خصوص خوردگی رعایت شوند بویژه:

قابلیت پیاده سازی 6 ساز
عدم وجود آثار زنگ قرمز رنگ زیر بدنه 3 سال
عدم وجود آثار زنگ قرمز رنگ زیر کاپوت، دربها، قطعات بدنه 5 سال

2 مدارک مرجع

1.2 استانداردها

B153320: پوشش های از جنس روی لایه لایه – فرایند فله ای یا فرایند بهم پیوسته

B154102: پوشش های الکترولیت روی و تکمیل کارهای مربوطه – فرایند تناژ (یا فله ای)

B200250: مواد استاندارد- محدودیت های کاربردی در گروه PSAPEUGEOT CTTROEN

C100054: پیچ، واشر، مهره- کنترل واکنش آنها در برابر اصطکاک با روش "پیوسته"

D171058: مواد و پوشش ها- آزمایش سالت اسپری با NA CT5% و روش های اندازه گیری

D265316: پوشش های ارگانیک یا آلی بر روی پایه های فلزی مغناطیسی یا غیرمغناطیسی – اندازه گیری ضخامت باید غیر مخرب باشد.

2-2 مقررات ویژه

دستورالعمل 2000/53/CE مربوط به خودروهای از کار افتاده

3-2 سایر مدارک

ISO 1463: پوشش های فلزی و لایههای اکسیداسیون- اندازه گیری ضخامت پوشش- روش برش میکروگرافیک

ISO3497: پوشش های فلزی- اندازه گیری ضخامت پوشش- روش اسپکتومتری اشعه های ایکس

ISO3613: لایه های تبدیل کرومات بر روی فلزات روی، کادیوم و آلیاژهای آلومینیم – روی و یا روی – آلومینیوم ، روش های آزمایش

4-2 نحوه بیان در مدارک

بدون موضوع

3-واژه نامه و تعریف

یک واژه نامه محتوی اصطلاحات فنی همراه با تعاریف مربوطه که مورد استفاده در بخش های فنی- مهندسی Amont Technico- Industriel بوده از طریق واژه نامه داخلی شرکت قابل دسترسی می باشد.

1-3تعاریف

پوشش روی کردن الکترولیت تحت فرایند بهم پیوسته: فرایند گالوانیزه کردن یک پوشش روی که عبارتست از مونتاژ یک به یک قطعات و قرار دادن آنها در داخل حمام های پوشش روی کاری.

پوشش روی کردن الکترولیت تحت فرایند تناژ (یا فله ای) : فرایند گالوانیزه کردن یک پوشش روی که عبارتست از وارد کردن قطعات بصورت فلهای در یک بشکه متخلخل از جنس پلاستیک و قرار دادن آن (بصورت دورانی) در حمام های مختلف پوشش روی.

پوشش روی کردن لایه لایه: فرآیند نصب (غیرالکترولیتی) یک پوشش روی لایه لایه (و در صورت لزوم آلومینیومی).

کرومات (بیکرومات) کردن با استفاده از Cr₆: عملیاتی که عبارتست از فرو بردن قطعات پوشیده از لایه روی در یک حمام اسیدی کرومیک جهت افزایش مقاومت پوشش مربوطه در برابر خوردگی. این عملیات از این پس ممنوع شده است زیرا باعث پیدایش یک لایه اکسید کروم پیچیده Cr₆و روی می شود. عملیات فوق بایدبا علامت پسیواسیون در حمام های مخصوص محصولات Cr₃جایگزین شود.

اپلیکاتور: قطعه ساز یا پیمانکار فرعی مسئول نصب پوشش ها

بدنه بی رنگ : بدنه پس از ماشینکاری (نصب جوشی) قبل از رنگ خوردن.

2-3 اختصارات

BS: سالت اسپری

4 – دستورالعمل های عمومی

بدون موضوع

5- قطعات مربوط به این فرآیند- ممنوعیت و محدودیت های استفاده

پوشش روی الکترولیتی پوششی است که تنها عملکرد آن محافظت در برابر خوردگی قطعات آهنی (و احتمالا قطعات آلیاژ روی) میباشد. آن هم تا دمای ماکزیمم 150 تا 200 درجه سانتیگراد.

بنابراین پوشش روی الکترولیت باید برای پوشش قطعات زیر استفاده شود:

قطعاتی که از آهن یا احتمالا آلیاژ روی ساخته شده اند.

قطعاتی که در معرض دمای پایین تر از 150 درجه سانتیگراد واقع شوند (200 درجه سانتیگراد برای پوشش های روی نیکل 12 تا 15 درصد

قطعاتی که مشخصات هندسی آنها با عمل گالوانیزه کردن به روش رسوب الکترولیتی مطابقت داشته باشد: برای مثال، در صورتی که رعایت ضخامت پوشش های روی الکترولیتی با مقادیر اشاره شده در بند 2-8 یا نقشه ها امکان پذیر نباشد، نباید از آنها استفاده نمود (رسوب الکترولیتی در اجسام تو گود غیرممکن است، مگر اینکه آندها را داخل آنها کنید).

برعکس، یک پوشش روی نیکل 12 تا 15 درصد، به دلیل سختی بالای آن می تواند برای پوشش قطعاتی که در معرض اصطکاک یا سایر قطعات قرار می گیرند مورد استفاده قرار داد. با اینحالف تاییدیه کاربردی باید بطور معمول صورت بگیرد.

از طرف دیگر عملیات تمیزکاری با اسید، گریس زدایی الکترولیتی و پوشش های روی الکترولیتی می توانند فولادهای با مشخصات مکانیکی بالا را شکننده کنند(شکنندگی از طریق هیدروژن)؛ آنچه که می تواند باعث گسیختگی های مختلف در قطعات پوشش داده شده شود. به همین دلیل:

1- استفاده از پوشش های روی الکترولیتی در قطعات زیر ممنوع است (بجز موارد خاص که به تایید PSA رسیده باشند):

برای کلیه قطعاتی که نیروی گسیختگی کششی آنها Rm≥1200Mpa با سختی ویکرز آن ≥372Hv باشد.
برای قطعات ایمنی که نیروی گسیختگی کششی Rm≥1000Mpa باشد.

2- عملیات گاز زدایی (بند 3-5) الزامی می باشد:

برای قطعاتی که نیروی گسیختگی آنها در برابر کشش Rm ≥ 1000 Mpa

یا سختی Vickers آنها HV310≥ باشد.

برای قطعاتی ایمنی که Rm آنها Rm≥800Mpa

1- تعریف فرآیند

برای بدست آوردن پوشش روی الکترولیتی، مطابق با استاندارد حاضر، اجرای مراحل زیر ضروری می باشد:

1-6 گریس زدایی و اسیدشویی

قبل از پوشش روی لازم چندین بار عملیات گریس زدایی و اسیدشویی (با استفاده از عمل بازدارنده خوردگی)، شیمیایی و یا الکترولیتی (در مرحله آندی)، به طور جداگانه با شستشو بوسیله آب انجام شود.

توجه: این عملیات ها کمابیش می تواند فولادها را بسته به مشخصات مکانیکی آنها آسیبپذیر کنند(بواسطه هیدروژن) بهمین خاطر ممنوع بوده و مستلزم عملیات گاززدایی می باشند: بند 4 را ببینید.

تذکر: تمیزکاری مکانیکی (مثلا ساچمه زنی) نیز قابل اجرا است بویژه بر روی قطعاتی که عملیات حرارتی بر روی آن ها صورت گرفته باشد.

2-6 پوشش روی الکترولیتی

پوشش روی به روش ذیل انجام می گیرد:

-در یک حمام روی خالص یا روی با آلیاژ کمی آهن و یا کبالت، در محیط قلیایی بدون سیانور. این عملیات و پوشش بدست آمده در این استاندارد با حرف z مشخص شده است.

ضخامت پوشش باید با الزامات بند 7 مطابقت داشته باشد.

توجه: در مورد قطعات چدنی یا فولاد فورج (و تنها در این مورد)، پوشش روی را میتوان در محیط های اسیدی انجام داد. چه در مورد ضخامت کلی پوشش، و یا بخشی از ضخامت پوشش (در این روش، معروف به "روی Duplex" ) پوششی از روی اسید با ضخامت چند میکرون، بهمراه یک پوشش روی خالص یا آلیاژ روی در محیط قلیایی استفاده می شود. این روش ها امکان چسبندگی بالای پوشش بر روی قطعات چدنی یا فولاد فورج را ایجاد می نمایند.

در یک حمام روی و نیکل ، در یک محیط قلیایی بدون سیانور. این عملیات و پوشش بدست آمده در این استاندارد با حروف ZNI مشخص شده است.

ضخامت روی نیکل، و درصد نیکل Ni پوشش باید با الزامات بند 7 مطابقت داشته باشند.

نکته: در مورد قطعات چدنی یا فولاد فورح (و تنها در این مورد)، استفاده از پوشش روی نیکل (12 تا 15 درصد Ni) در یک محیط قلیایی ضروری است.

توجه: عملیات پوشش روی کمابیش باعث شکنندگی فولادها خواهند شد (بند 4 را ببینید). در برخی کلاس های فولاد پوشش روی ممنوع است؛ برای سایر کلاسها عملیات گاززدایی باید انجام شود.

3-6 گاززدایی (سمبل D(

اين عمليات،که دراين استانداردباحرف D مشخص شده است،بايدماکزيمم بمدت۴ساعت پسازخروج قطعا تازحمام روي انجام شود. اين کاربايدپيش ازمراحل پسيواسيون وتكميل كاري ارگانيک يامعدني(topcoat) انجام شود،مگردرموردپوشش هاي روي نيکل که براي آن هاگاززدايي راميتوان پسازپسيواسيون ومرحله تكميل كاري انجام داد.

قطعاتبايددريک کوره تهويه بادرجه حرارت مينيمم۲۰۰درجه سانتيگراد )دمايقطعه(به مدت مينيمم۴ساعت قرارداده شوند.

وقتی حرف D در کنار نام یک پوشش بر روی نقشه اشاره شده باشد، پوشش روی باید با توجه به کلاس های فولاد اشاره شده در بند 4 انجام شود.

نکته: روی لایه ای (استاندارد B15 3320) نیازی به عملیات گاززدایی ندارد زیرا موجب شکنندگی فولادها نمی گردد، بشرطی که عمل تمیزکاری مکانیکی و نه شیمیایی بر روی آن صورت بگیرد.

4-6 پسیواسیون یا پسیو کردن

این عملیات باعث افزایش مقاومت پوشش در برابر خوردگی شده بدین ترتیب که خوردگی لایه از جنس روی خالص یا آلیاژ روی را به تاخیر انداخته و بهمراه لایه تکمیل کاری آن باعث رنگ دهی پوشش می گردد.

این پسیواسیون حتما باید بر روی محصولات حاوی کروم 3 ظرفیتی انجام شود.

استفاده از محصولات محتوی کروم 6 ظرفیتی از این پس ممنوع شده است: استاندارد B20 0250 را ببینید.

به دلیل استفاده از محصولات حاوی کروم 3، امکانات مربوط به رنگ پوشش ها بسیار محدود شده است:

برای پوشش های روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت، رنگ آن باید سفید یا مایل به آبی (سمبل B) یا استثنائا، بدلایل ظاهر قطعه، مشکل (سمبل N) باشد.
در مورد پوشش های روی نیکل، عمل اجباری پسیواسیون با کروم 3 باید با عدد 3 نمادگذاری شود. رنگ پوشش باید نقره ای (سمبل یا حرف A) با استثنائا، بدلایل ظاهر قطعه، مشکی (سمبل N) باشد.

نکته 1: در دستورالعمل اروپایی 2000/53/CE مورخ 21/10/2000 مربوط به خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده (VHU)، استفاده از Cr6 یا کروم 6 درتمامی قطعات با مجموعه های خودروی تجاری در اروپای از تاریخ 01/07/2003 ممنوع اعلام شده است. با اینحال، لیستی از موارد کاربردی استثنا در ضمیمه 2 این دستورالعمل آمده که بموجب آن استفاده از کروم 6 یا CrVI در پوشش های ضد زنگ را تا تاریخ 1 ژوئیه 2007 مجاز مینماید (با اصلاع از آخرین بازنگری انجام شده در مورد ضمیمه 2 دستورالعمل فوق در سپتامبر 2005، مهلت پایانی استفاده از این ماده تا 1 ژوئیه 2008 در اتصالات روی شاسی تمدید شده است).

نکته 2: از آنجا که استفاده از رنگ مشکی در پسیواسیون در حال حاضر دشوارتر و پرهزینه تر بوده و نسبت به پسیواسیون با رنگ های نقره ای یا سفید، قابلیت مقاومت در برابر خوردگی آن کمتر است، بنابراین رنگ مشکی فقط باید در حالت های استثنا مورد استفاده قرار گیرد.

5-6 تکمیل کاری

این عملیات عبارتست از قرار دادن یک پوشش آلی، معدنی ، یا آلی – معدنی با ضخامت چند میکرون، برای یکدست و یکنواخت نمودن یا تقویت رنگ پوشش، تقویت پوشش ضد زنگ (با به تاخیر انداختن خوردگی سفید)، و یا تخصیص یک ضریب اصطکاک مشخص به پوشش.

چهار (4) امکان وجود دارد:

1- تکمیل کاری ممنوع است:

استفاده از تکمیل کاری را می توان در مورد زیر ممنوع کرد:

فریم قطعات پلاستیکی/ فلزی (وقتی فریم قطعه از چسباندن، پوشش روی شده باشد).

قطعاتی که دارای عملکردهای الکتریکی هستند (انتقال جریان از بین قطعه پوشش روی شده): تکمیل کاری کما بیش به لحاظ الکتریکی مقاوم است.

قطعات آببندی، یا قطعاتی که در تماس دائمی با سیالات قرار دارند (روغن، ضدیخ، روغن ترمز، فرمان هیدرولیک، مایع خنک کننده ...)

مثال: در پوشها، دربها، ... هرچند تکمیل کاری در صورتی که به لحاظ کاربردی مشکلی نداشته باشد قابل اجرا خواهد بود.

2- تکمیل کاری فایده ای ندارد، اما ممنوع نیست:

این مورد به قطعات نصب شده درداخل اتاق خودرو یا در زیر کاپوت مربوط می شود و به استثنای قطعات چند کاره (مثلا نصبیات و بست ها )، کمتر در معرض خوردگی قرار می گیرند.

3-تکمیل کاری تقویتی بر روی پوشش های ضد زنگ الزامی است:

این مورد به قطعاتی مربوط می شود که در خارج اتاق نصب شده و در معرض خوردگی قرار دارند (بجز قطعات رزوه دار).

4-تکمیل کاری با هدف روانکاری الزامی است:

این نوع تکمیل کاری به قطعاتی مربوط می شود ه رزوه دار باشند(به استثنای قطعات رزوه دار نصب شده بر روی بدنه بدون رنگ)، زيرااينکارباعثميشوديکضريباصطکاکمعينبهپوششمورداستفادهدادهشود. بجزمواردخاص اشارهشدهبرروينقشهيابررويمدارکاستاندارد،ضريباصطکاکپوششبايدبرابربا03/0 ±15/0باشد (اين ضریب باید مطابق با استاندارد C10 0054 تعیین شده باشد.

بجزقطعاترزوهدار(بهاستثنايقطعاتچندکاره) کهدرداخلاتاقنصبميشوند(نکته۳درجدولبند۷راملاحظه فرمائيد)، پوشش مورداستفادهبراياينقطعاتبايدازجنسرويباآلياژنيکل(۱۲تا۱۵درصد(Ni باشد. پوشش فوق

بايدباالزاماتZNI A3L یا ZNI N3L یا ZNIDA3L یا ZNIDN3L که در استاندارد B15 4102 تعریف شده مطابقت داشته باشد، ضمن اینکه استفاده از محصولات پوشش روی شده، پسیواسیون شده یا تکمیل کاری شده مورد تایید PSA اجباری است. نام های تجاری محصولات تایید شده در ضمیمه استاندارد B15 4102 اشاره شده اند.

2- نماد یا سمبل

پوشش های روی الکترولیتی طبقايناستانداردبايدباحروفيااعداديکهنشانگرفرايندونوعپوششروي،ونيز الزاماتلازمالاجرا،ميباشند،درنقشههايامدارکاستانداردنمادگذاريشوند.

1- درموردپوششهايرويخالصيارويباآلياژآهنوياکبالت،نمادگذاري،بويژهدراينمورد(بجزمواردخاص پوشش روی برای محافظت در انبار (ZBS) با پوشش روی همراه با رنگ (Z10)، نکات زیر را شامل می شود:

حرف Z که مستلزم اعمال یک پوشش الکترولیت روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت در حمام قلیایی بدون سیانور می باشد (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج بند 2-6 را ببینید) .
اعداد 10، 15، 20 یا 30 که به مینیمم ضخامت (برحسب میکرون) پوشش های روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت، بسته به کاربرد، اشاره می نمایند.
حرف D (که مستلزم عملیات گاز زدایی است که در بند 3-6 در مورد کلاس های فولاد (بند 4) اشاره شده است مربوط می شود). عدم وجود حرف D به معنی این است که عملیات گاز زدایی دیگر ضروری نیست.
حرف FB یا FN یا FBR یا FNR (بندهای 4-6 و 5-6 را ببینید):

FB: پسیواسیون بدون تکمیل کاری با رنگ سفید یا رنگ مایل به آبی با استفاده از کروم 3 اجباری است (در صورتی که تکمیل کاری ممنوع یا بی فایده باشد).

FN: پسیواسیون بدون تکمیل کاری با رنگ مشکی با استفاده از کروم 3 اجباری است (در صورتی که تکمیل کاری ممنوع یا بی فایده باشد).

FBR: پسیواسیون با رنگ سفید یا رنگ مایل به آبی با استفاده از کروم 3 همراه با تکمیل کاری تقویتی اجباری است.

FNR: پسیواسیون با رنگ مشکی با استفاده از کروم 3 همراه با تکمیل کاری تقویتی اجباری است.

2- در صورت استفاده از پوشش روی نیکل (12 تا 15 درصد Ni ) نمادگذاری و بویژه در این مورد شامل نکات زیر می باشد:

حروف ZNI که استفاده از پوشش های الکترولیت روی با آلیاژ نیکل (12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور را الزامی مینماید(بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج: بند 62 را ببنید).
حرف D (که مستلزم عملیات گاز زدایی است که در بند 3-6 در مورد کلاس های فولاد (بند 5) بدان اشاره شده است مربوط می شود) عدم وجود D به معنی اینست که عملیات گاز زدایی دیگر ضروری نیست.
یکی از حروف A یا N (که نشانگر رنگ پوشش الزامی PSA می باشد).

A: رنگ نقره ای

N: رنگ مشکی

عدد 3 که به موجب آن پسیواسیون باید با محصولات کروم 3 انجام شود: بند 4-6 را ببینید .

نکته: در این استاندارد، از این پس هرگونه پسیواسیون با کروم 6 (شش وجهی) ممنوع است.

یکی از حروف L، R، I، P(نشان دهنده اینست که استفاده از لایه تکمیل کاری ممنوع است یا بی فایده است، یا الزامی است و از چه نوع): بند 5-6 را ببینید.

P: تکمیل کاری ممنوع است (بند 1-5-6)

I: تکمیل کاری بی فایده است اما ممنوع نمی باشد (بند 2-5-6)

R: تکمیل کاری تقویتی برای پوشش های ضد زنگ بهبود یافته (بند 3-5-6)

L: تکمیل کاری با هدف روانکاری در قطعات رزوه دار (پیچ، مهره، پیچ جوش ... پوشش روی شده در فرآیند آویزهای): بند 4-5-6 را ببینید. اگر ضریب اصطکاک درخواست شده متفاوت از 03/0 ±15/0 باشد، باید آن را بر روی نقشه یا مدارک استاندارد اشاره کرد.

توجه: رنگ مشکی (N) باید تنها در موارد استثنایی یا فقط بدلایل ظاهر قطعه مشخص شود (نکته 2 در بند 4-6 را ببینید).

نمونه نمادگذاری:

Z15 FBR ، استاندارد B15 4101 به معنی پوشش الکترولیت روی خالص یا روی با آلیاز آهن و یا کبالت در حمام قلیایی بدون سیانور (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج)، ضخامت مینیمم 15 میکرون، بدون گاز زدایی، به همراه پسیواسیون با استفاده از کروم 3 به رنگ سفید یا مایل به آبی و تکمیل کاری تقویتی.

ZNIDA3R، استاندارد B15 4101 به معنی پوشش الکترولیت روی نیکل (با 12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج)، با گاززدایی اجباری به مدت 4 ساعت در دمای مینیمم 200 درجه سانتیگراد ، رنگ نقره ای، به همراه پسیواسیون با استفاده از کروم 3 و تکمیل کاری تقویتی.

سمبل پوشش ها که در نقشه ها یا مدارک استاندارد تعریف شده اند، در آخرین ستون جدول «پوشش روی با توجه به نوع قطعه و نصب آ؛ن» در زیر اشاره شده است. کار را با بررسی کلیه موارد خاص شروع کنید. اگر قطعه مربوطه با این موارد خاص مطابقت نداشته باشد، سمبل مربوط به قطعات رایج یا قطعه ایمنی مرتبط با قطعه مورد نظر را انتخاب نمایید.

پوشش روی باید برمبنای نوع قطعه و محل نصب آن انجام گیرد.

سمبل هاي اشاره شده بر روي نقشه	نوع تكميل كاري	پسيواسيون با كروم 3	ضخامت پوشش روي (ISO 3497)	نوع پوشش روي كاري	نوع قطعه	نصب	موارد
ZBS	بي فايده	بي فايده	>5µm	Zn, ZnFe, ZnFeCo يا روي نيكل قليايي	قطعاتي كه پس از نصب بر روي خودرو در معرض خوردگي قرار نداشته	پوشش محافظ موقت يا دائمي
+Z 10 سمبلگذاري الزامات رنگ (2)	ممنوع	بي فايده	10ضخامت< ميكرون<15	Zn,ZnFe, ZnFeCo	قطعات (با يا بدون رزوه) نصب شده بر روي بدنه بدون رنگ يا رنگ شده پس از پوشش روي كاري	تمامي
ZNIA3L يا ZNIN3L (1),(2),(3)	روانكاري	نقره اي يا مشكي	خارج از رزوه ها >8 بر روي رزوه ها >5	روي نيكل قليايي	قطعات رزوه شده يا نشده كه بر روي بدنه بدون رنگ نصب مي شوند	تمامي
ZNIA3P يا ZNIN3P (2)	ممنوع	نقره اي يا مشكي	>8 µm	روي نيكل قليايي	قطعات الكتريكي (انتقال جريان از بين قطعه)	تمامي
ZNIA3P يا ZNIN3P (2)	ممنوع	نقره اي يا مشكي	>8µm	روي نيكل قليايي	قطعات متصل شده با مواد پلاستيكي يا قطعات چسبانده	تمامي
Z10FBيا Z10FN (2) ZNI A3Iيا ZNIN3I (2)	بي فايده بي فايده	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>10µm >8µm	Zn, ZnFe, ZnFeCa روي نيكل قليايي	تمامي انواع (به جز موارد خاص بالا)	داخل اتاق يا در داخل زه ها	قطعات رايج
Z15FBRيا (2) Z15 ZNI A3R يا (2) ZNI N3R	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>15µm >8µm	Zn, ZnFeCa يا روي نيكل قليايي	قطعات در تماس با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص)	زير درب موتور
Z15FB يا Z15FN (2),(4) ZNIA3P يا ZNIN3P (2),(4)	ممنوع ممنوع	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>15µm >8µm	Zn, ZnFeCa يا روي نيكل قليايي	قطعات در تماس با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص)	زير درب ها موتور
Z15FBRيا (2) Z15 ZNI A3R يا (2) ZNI N3R	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>15µm >8µm	Zn, ZnFe, ZnFeCa يا روي نيكل قليايي	قطعات نصب شده در خارج يا داخل درب ها ( به جز موارد خاص)	درب ها
Z20FBR يا Z20 FNR(2) ZNIA3R يا ZNIN 3R (2)	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20µm >8µm	Zn,ZnFe, ZnFeCa يا روي نيكل قليايي	قطعات در تماس دائمي با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص بالا)	زير بدنه يا در سيني گلگيرها
Z20FB يا Z20FN (4),(2) ZNIA3P يا ZNIN3P (4),(2)	ممنوع ممنوع	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20µm >8µm	قطعات در تماس دائمي با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص بالا)	زير بدنه يا در سيني گلگير ها
Z10FB يا Z10FN (2) ZNIA3I يا ZNIN3I (2(	بي فايده بي فايده	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>10µm >8 µm	تمامي انواع ( به جز موارد خاص بالا)	داخل اتاق با داخل زه		ایمنی
Z20FBR يا Z20 FNR (2) ZNIA3R يا ZNIN3R (2)	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20 µm >8 µm	قطعات در تماس دائمي با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص بالا)	زير درب موتور
Z20FB يا Z20FN (4),(2) ZNIA3P يا ZNIN3P (4),(2)	ممنوع ممنوع	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20 µm >8 µm	قطعات در تماس دائمي با سيالات اتومبيل (به جز موارد خاص بالا)	زير درب موتور
Z20FBR يا Z20 FNR(2) ZNIA3R يا ZNIN3R (2)	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20 µm >8 µm	قطعات نصب شده در خارج يا داخل درب ها(به جز موارد خاص بالا)	درب ها
Z30FBR يا Z30 FNR (2) ZNI10A3R يا ZNI 10N3R(2)	تقويتي تقويتي	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>20 µm >8 µm	قطعات نصب شده در خارج يا داخل درب ها (به جز موارد خاص بالا)
Z30FB يا Z30FN (4),(2) ZNI10A3P يا ZNI 10N3P (2), (4)	ممنوع ممنوع	سفيد يا مشكي نقره اي يا مشكي	>30 µm >10 µm	قطعات نصب شده در خارج يا داخل درب ها (به جز موارد خاص بالا)

پوشش باید با تمامی الزامات تعریف شده در استاندارد B15 4102 مطابقت داشته باشد و یا محصولات تجاری مورد تایید PSA و اشاره شده در استاندارد B15 4102 تهیه شده باشد.
عملیات گاززدایی باید یکبار (حرف D باید به سمبل های موجود در ستون آخر جدول اضافه شود)
قطعات رزوه دار (بجز قطعات چند منظوره) که درداخل اتاق خودرو و نه بدنه بدون رنگ نصب می شوند را می توان با یک پوشش روی خالص الکترولیتی یا روی یا آلیاژ آهن و یا کبالت به ضخامت 10 میکرون پوشش داد. پوشش مربوطه باید یک مرتبه با کروم 3 پسیواسیون شده و به منظور روانکاری تکمیل کاری شود (سمبل Z10 FBL یا Z10 FNL)
با اینحال، تکمیل کاری تقویتی می تواند پس از بررسی عدم وجود ناسازگاری بین مایع یا سیال بکار رفته در اتومبیل و تکمیل کاری مورد نظر انجام شود.

8-مشخصات والزامات پوشش ها

1-8 ترکیب پوشش ها

پوشش های از جنس روی یا آلیاژ نیکل باید دارای 12 تا 15 درصد Ni با وزن معین باشند (کنترل های لازم باید با استفاده از اشعه X مطابق با روش ISO 3497 انجام شوند).

تمامی عملیات های پسیواسیون باید با محصولاتی انجام شود که محتوی کروم 3 باشند: از عدم وجود کروم 6 در محصولات استخراجی پس از وارد کردن قطعات پوشش روی شده در آب جوش مطابق با روش ISO 3613-2000 اطمینان حاصل نمایید؛ آثار احتمالی کروم 6 باید کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد B20 0250 حاصل شود؛ آثار احتمالی فلزات سنگین باید در مقداری کمتر از آنچه در استاندارد B20 0250 تعیین شده باشد.

2-8 ضخامت پوشش روی یا آلیاژ روی

اندازه گیری ضخامت باید با استفاده از اشعه X کنترل شود (روشISO 3497)

در صورت اختلاف نظر بین قطعه ساز و PSA، اندازه گیری ضخامت باید با برش میکروگراف (روش ISO 1463) انجام بگیرد.

ضخامت پوشش باید الزامات مندرج در جدول زیر مطابقت داشته باشد.

نکته 1- در صورت عدم دسترسی به ابزار اندازه گیری به کمک اشعه X، ضخامت پوشش را می توان به طور تقریبی و در برخی شرایط به کمک یک دستگاه اندازه گیری القایی مغناطیسی تعیین کرد (روش D26 5316)؛ البته این روش امکان اندازه گیری یا تعیین مقدار Ni را نمیدهد.

نکته 2- بجز وارد مغایر اشاره شده بر روی نقشه، تمامی نواحی قطعه بطور الزامی با پوشش های به ضخامت تعیین شده در جدول زیر پوشش داده شود.

نواحی بدون پوشش و نواحی که ضخامت پوشش در آنجا مقدار خاصی را نشان می دهد باید بر روی نقشه اشاره شوند.

نکته3- قطعات رزوه کاری شده نیز باید در مراحل مختلف با پوشش کنترل شوند: برای اطلاع از مشخصات قطعات مختلف رزوه کاری شده به استانداردهای مربوطه مراجعه نمایید.

3-8 رنگ و شکل ظاهری

رنگ پوشش باید با رنگ تعیین شده در نقشه یا مدارک استاندارد مطابق باشد.

در صورتی که پوشش روی قطعه پسیواسیون و تکمیل کاری شده باشد، رنگ تمامی نواحی قطعه باید یکدست و یکنواخت باشد؛ تغییرات رنگ در زیر نور بر روی یک پوشش تکمیل کاری نشده مجاز است.

4-8 چسبندگی و مقاومت در برابر شوک های حرارتی

این دو مشخصه باید در هنگام قرار دادن قطعه پوشیده در داخل یک کوره خشک بررسی شوند. دمای کوره باید °C5 ±°C200 باشد(بجز در مورد قطعاتی که از فلز روی با آلیاژ نیکل پوشیده شده باشند که در این صورت دمای کوره باید °C5 ±°C300باشد).

بلافاصله پس از رسیدن دمای قطعه به °C5 ±°C200(یا °C5 ±°C300)، فورا آنرا تا چند ثانیه در داخل یک ظرف آب با دمای °C5 ±°C20 غوطه ور کنید.

الزامات: مشاهده هرگونه متورق شدن و تاول یا تورم بر روی پوشش ها با چشم غیر مسلح ممنوع است.

5-8 مقاومت در برابر سالت اسپری (D17 1058)

این آزمایش ابتدا باید بر روی قطعاتی انجام شود که حداقل 24 ساعت دردمای °C5 ±°C20 انبار شده، دوم برروی قطعاتی که به مدت 1 ساعت در داخل کوره خشک با دمای °C2 ±°C120 (دمای قطعه) سپس به مدت 24 ساعت مینیمم در دمای °C5 ±°C20 قرار داده شده باشند.

تعاریف:

پوشش سفید رنگ: تغییر مختصر رنگ اولیه پوشش ناشی از اکسیداسیون سفید درترک ها یا درزهای ریز پوشش.
اکسیداسیون سفید رنگ: خوردگی پوشش روی که به ظاهر شدن اکسیدهای سفید حجیم تعبیر میشود. اکسیداسیونی که به از بین رفتن لایه های تکمیل کاری یا پسیواسیون (موضعی یا سراسری) منجر خواهد شد. مرحله اکسیداسیون سفید زمانی است که 5 درصد از سطح قطعه اکسیده شده باشد.

6-8 ضریب اصطکاک

این الزامات تنها به پوشش هایی مربوط می شوند که سمبل آن ها حرف L باشد.

اندازه گیری ضریب اصطکاک باید با روش اشاره شده در استاندارد C10 0054 صورت بگیرد.

ضریب اصطکاک به دست آمده باید برابر با 03/0±15/0 باشد، مگر اینکه ضریب اصطکاک خاصی بر روی نقشه یا مدارک استاندارد مرتبط با قطعه اشاره شده باشد.

9- کنترل فرایند پوشش روی کاری توسط اپلیکاتور

اپلیکاتور تنها فرد مسئول در قبال مشتری در مورد مطابقت پوشش ها با الزامات این استاندارد می باشد. قابل قبول تحویل از سوی اپلیکاتور باید با نمونه های اولیه با فرآیند مشخص پوشش روی الکترولیتی (با نام های مرجع تجاری محصولات به کار رفته) و نیز گزارش آزمایشات انجام شده از سوی وی جهت اثبات مطابقت پوشش با الزامات این استاندارد همراه باشد. هرگونه تغییر در فرایند مورد استفاده منوط به ارائه EI با نمونه های اولیه جدید از محصولات خواهد بود.

الزامات مربوط به مقاومت در برابر سالت اسپری2/1

Z20FBR Z20FNR Z20FB Z20FN بايابدون D		Z15FBR Z15FNR Z15FB Z15FN بايابدون D	Z10FB Z10FN بايابدون D		Z 10 بايابدون D		ZBS	نحوه بياندر نتايج	مشخصات	روش آزمایش
0		0	0		0		0	وزن به %	1/8 ترکیب پوشش ها -مقدار	ISO3497
فقدان کروم 6(آثار بجا مانده از کروم 6 باید کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد B 200250 باشد.								وزن به %	-عدم وجود کروم 6	ISO9613
فقدان سرب، کادمیوم و جیوه (آثار بجا مانده با کمتر ازمقادیر تعیین شده در استاندارد B 20 0250 باشد)								وزن به %	سایر فلزات سنگین
20<		15<	10<		10< و 15<		50<	µm	2/8 ضخامت پوشش روی با آلیاژ روی	ISO3497 یا ISO1463 در صورت اختلاف نظر
B- سفید/مایل به آبی؛ A-نقره ای؛ N- مشکی (به دلیل سبک)								-	3/8رنگ و شکل ظاهری - رنگ	کنترل چشمی
رنگ در تمامی قسمت های قطعه باید یکدست باشد (پوشش پسیواسیون و تکمیل کاری شده)								-	شکل ظاهری
بدون پوست پوست شدن یا برجستگی های دوکی شکل								-	4/8چسبندگی و مقاومت در برابر شوک های حرارتی	به بند 4/8 رجوع شود
									5/8 مقاومت در برابر سالت اسپری با یا بدون شوک حرارتی تا 1 ساعت در دمای 120 درجه سانتیگراد
									خارج از ناحیه نصب قطعات مکانیکی توکار پس از پوشش روی کاری	D171058
(3)200<	(3)200<		-	-		-		ساعت	ظاهر شدن آثار اکسیداسیون سفید(1)
720<	600<		300<	96<		48<		ساعت	ظاهرشدن آثار زنگ زدگی قرمز(2)	به بند 5/8 رجوع شود
									بر روی ناحیه نصب قطعات مکانیکی توکار پس از پوشش روی کاری
720<	600<		300<	96<		48<		ساعت	ظاهرشدن آثار زنگ زدگی قرمز(2)
-	-		-	-		-		بدون واحد	6/8 ضریب اصطکاک (این الزام تنها به پوشش های با سمبل L مربوط می شود)	C100054

مواد زیر تا 200 ساعت BS مجاز است:

وجود یک پوشش با لایه سفید رنگ (تعریف بند 5-8 را ببینید.)
اکسیداسیون سفید با پوشش مینیمم 5 درصد سطح قطعه
وجود اکسیداسیون سفید بر روی لبه ها

بدون نقطه زنگ قرمز
ظاهر شدن اکسیداسیون سفید باید بیشتر از 100 ساعت سالت اسپری (بجای 200 ساعت) باشد، بویژه در پوشش های Z30، Z20، Z15 که نباید تکمیل کاری تقویتی R را بر روی آنها انجام داد.

Warning: count(): Parameter must be an array or an object that implements Countable in /home/maggroup/domains/platinghome.com/public_html/fa/templates/jm-classifiedads/html/com_k2/templates/jm-mobeen-1/item.php on line 259

خواندن 1245 دفعه آخرین ویرایش در سه شنبه, 16 اسفند 1401 ساعت 16:42

منتشرشده در استانداردهای آبکاری

برچسب‌ها